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混凝土防裂槽施工技术交底

一、施工准备

1.1材料准备

混凝土：采用强度等级不低于C30的抗裂混凝土，水泥选用低水化热品种（如矿渣硅酸盐水泥），掺加粉煤灰、矿粉等掺合料（掺量控制在20%-30%），并添加聚丙烯纤维（掺量0.9kg/m3）或钢纤维（掺量20-30kg/m3）增强抗裂性能。混凝土坍落度控制在160±20mm，初凝时间≥6h。

防裂槽填充材料：选用弹性密封胶（如聚氨酯类），其拉伸模量≥0.6MPa，断裂伸长率≥300%，且与混凝土粘结强度≥1.5MPa。配套使用底涂剂，确保界面粘结效果。

模板材料：采用18mm厚多层板，背面加设50×100mm木方背楞（间距≤300mm），阴阳角处使用定型钢模板，确保槽体几何尺寸精准。

其他材料：膨胀止水条（宽度≥30mm，膨胀倍率≥250%）、隔离薄膜（聚乙烯材质，厚度≥0.1mm）、钢筋保护层垫块（强度≥C40，数量≥4个/m2）。

1.2机具准备

设备名称

规格型号

数量（台）

用途说明

混凝土输送泵

HBT60C

1

混凝土浇筑

振捣棒

Φ50/Φ30

3

混凝土振捣（Φ50用于主体，Φ30用于槽体边角）

激光整平机

SXP-250

1

混凝土表面找平

切缝机

HQS500

1

防裂槽二次切割（深度控制装置需校准）

抹光机

MGJ-250

2

混凝土表面收光

水准仪/全站仪

DSZ2/TS06

1

标高及轴线控制

槽体成型模具

定制（宽×深=100×50mm）

按施工段配置

防裂槽几何尺寸定型

1.3技术准备

图纸会审：核对防裂槽设计位置（如地下室底板沿长向每30m设置一道，宽度100mm，深度50mm）、标高及与钢筋的相对位置，确保与结构图纸无冲突。

方案交底：编制专项施工方案，明确混凝土浇筑顺序（从远离防裂槽一侧向槽体方向推进）、振捣方式（“快插慢拔”，振捣时间15-20s/点）及养护措施（覆盖+洒水，养护期≥14d），并组织班组进行三级交底。

样板施工：在正式施工前完成10m长样板段，验证防裂槽成型质量（允许偏差：位置±5mm，宽度±3mm，深度±2mm），样板验收合格后方可大面积施工。

二、工艺流程

graphTD

A[测量放线]--B[模板安装]

B--C[钢筋绑扎与保护层控制]

C--D[膨胀止水条安装]

D--E[混凝土浇筑与振捣]

E--F[槽体成型与表面收光]

F--G[初凝后切缝处理]

G--H[模板拆除与养护]

H--I[槽体清理与底涂施工]

I--J[密封胶填充与修整]

J--K[验收]

三、操作要点

3.1测量放线

使用全站仪放出防裂槽中心线，每隔5m设置控制桩，采用墨斗弹线标记。沿墨线内侧粘贴20mm宽美纹纸，确保后续切割边缘顺直。

用水准仪测设标高控制线，在模板上弹出混凝土顶面标高+50mm控制线（含防裂槽深度50mm，即槽底标高=混凝土顶面标高-50mm）。

3.2模板安装

安装顺序：先安装防裂槽两侧模板（高度=混凝土厚度-防裂槽深度），再安装槽体成型模具（插入模板内侧，与钢筋骨架固定）。

加固措施：模板与背楞采用Φ12对拉螺栓固定（间距≤600mm），螺栓外套PVC管（直径≥16mm），避免后期拆除时损伤混凝土。槽体模具与模板间用木楔塞紧，确保浇筑过程中不位移。

检查标准：模板垂直度偏差≤3mm/m，接缝宽度≤2mm，用2m靠尺检查表面平整度≤2mm。

3.3钢筋与止水条安装

钢筋调整：防裂槽处钢筋需断开（如底板钢筋直径≥16mm时，断开后两端各加设150mm长同规格补强钢筋，间距≤100mm），确保槽体位置无钢筋遮挡。

止水条固定：在防裂槽底部中心位置开设20mm深凹槽，将膨胀止水条嵌入凹槽内，采用水泥钉固定（间距≤300mm），止水条接头处采用45°斜接，搭接长度≥50mm。

3.4混凝土浇筑与振捣

浇筑顺序：分区分段浇筑，每段长度≤30m，采用“斜面分层”法（厚度≤500mm），从远离防裂槽一侧向槽体方向推进，避免混凝土在槽体处堆积。

振捣工艺：振捣棒插入点间距≤500mm（梅花形布置），插入深度至槽体底部以下50mm，振捣至混凝土表面泛浆、无气泡溢出。槽体边角处需采用Φ30振捣棒补振，防止漏振导致蜂窝麻面。

表面处理：混凝土初凝前（浇筑后4-5h），采用激光整平机找平，再用抹光机初抹，确保防裂槽周边混凝土表面平整度≤3mm/2m。

3.5防裂槽成型与切缝

初次成型：混凝土浇筑完成后3h内，拆除槽体成型模具，立即清理槽内浮浆，采用专用抹子修整槽壁，确保槽体截面为直角梯形（上宽100mm，下宽80mm），避免应力集中。

二次切缝：在混凝土强度达到设计强度的25%-30%时（浇筑后24-36h），使用切缝机沿槽体中心线进行二次切割，深度50mm（与槽体深度一致），切缝宽度5mm，切