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线束加工操作工艺与质量控制规范

一、总则

1.1目的与范围

本规范旨在明确线束加工过程中的操作工艺要求及质量控制标准，确保生产的线束产品符合设计图纸、相关技术标准及客户要求，保障产品的安全性、可靠性与一致性。本规范适用于公司内部所有线束产品的加工制造过程，包括原材料检验、导线处理、端子压接、线束组装、导通测试及最终检验等环节。

1.2术语定义

*线束（Harness）：由一根或多根绝缘导线、端子、护套、绝缘包扎材料、保护件及其他附件组成，用于传输电能或电信号的组件。

*导线（Wire）：线束的导电部分，通常由导体和绝缘层构成。

*端子（Terminal）：用于导线之间或导线与电器元件之间电气连接的金属部件。

*护套（ConnectorHousing/Shell）：用于容纳和保护端子，确保端子正确对接并提供绝缘的塑料或金属壳体。

*压接（Crimping）：通过机械压力使端子与导线导体紧密结合，形成可靠电气和机械连接的过程。

*导通测试（ContinuityTest）：检验线束中各回路是否畅通，有无短路、断路或误配线的测试。

1.3质量管理原则

线束加工全过程应遵循“预防为主，过程控制，持续改进”的质量管理原则。各级管理人员及操作人员需严格执行本规范，确保每一道工序都处于受控状态，对不合格品执行隔离、标识、评审和处置流程，杜绝不合格品流入下道工序或交付客户。

二、操作工艺

2.1原材料检验与准备

2.1.1原材料检验

所有入库的导线、端子、护套、绝缘胶带、波纹管、扎带等原材料，必须附有供应商提供的合格证明文件。仓库及检验人员需按照相关检验标准进行抽检或全检，重点关注以下方面：

*导线：线径、绝缘层颜色、耐温等级、绝缘层厚度及表面质量（无破损、老化、粘连）。

*端子与护套：材质、规格型号、外观（无变形、裂纹、毛刺、污渍），端子镀层均匀光亮，护套孔位正确。

*其他辅材：型号规格、材质、外观及功能性是否符合要求。

检验不合格的原材料应标识隔离，按不合格品处理流程执行。

2.1.2原材料存储与领用

原材料应按种类、规格、批次分区存放，注意防潮、防尘、防阳光直射。领用原材料时，应遵循“先进先出”原则，并核对物料名称、规格型号、数量，确保与生产任务单一致。

2.2导线裁剪与剥头

2.2.1导线裁剪

根据生产任务单及图纸要求，使用自动或手动裁线机裁剪导线至规定长度。操作时应注意：

*设定正确的裁线长度参数，首件产品需进行长度确认。

*确保导线切口平整，无毛刺、无明显压痕，导线绝缘层无损伤。

*裁剪后的导线应整齐放置，避免缠绕、打结或受到污染。

2.2.2导线剥头

根据端子类型及工艺要求，使用剥线机对裁剪后的导线进行剥头处理。操作要点如下：

*准确设置剥头长度，确保剥头长度符合端子压接要求，不伤及导线铜丝，绝缘层剥除干净，无残留。

*剥头后的导线铜丝应保持原有的绞合状态，不应松散、断丝（允许有极少量因剥切产生的细微断丝，但需符合具体标准）。

*剥头处绝缘层边缘应整齐，无裂纹、无过度拉伸导致的变薄现象。

2.3导线标记

对于需要标识的导线，应在剥头前或剥头后（根据工艺文件规定）进行标记。常用标记方式有印字套管、热缩管印字、直接印字等。标记时需注意：

*标记内容应清晰、准确，与图纸要求的线号一致。

*标记位置应符合规定，通常位于剥头端的绝缘层上，距离剥头处有一定距离，确保压接后标记可见且不易脱落。

*印字应牢固，经得起后续加工和使用环境的考验，不易被摩擦掉或因温度变化而模糊。

2.4端子压接

端子压接是线束加工的关键工序，直接影响线束的电气性能和机械强度。

2.4.1压接前准备

*根据端子型号和导线规格，选择匹配的压接模具，并确保模具安装正确、紧固。

*检查压接机状态，确保设备运行正常，压力符合要求。

*作业人员需熟悉当前压接端子与导线的匹配关系及压接工艺参数。

2.4.2压接操作

*将剥好头的导线插入端子的导线桶内，确保导线铜丝完全进入端子的压接区域，绝缘层边缘与端子的绝缘支撑部分（若有）贴合或保持规定距离。

*启动压接机完成压接动作，压接过程中导线和端子不应发生位移。

*压接后，端子应牢固包裹导线铜丝和绝缘层（根据端子类型），无明显变形、开裂。

2.4.3压接质量检查

压接完成后，操作人员需对端子进行100%目视检查，并按规定频率进行拉力测试和剖面检查（首件、巡检、换型时）：

*外观：压接部位应饱满、成形良好，无缺料、毛刺、裂纹；端子的喇叭口应符合要求；导线铜丝无外露于端子前端，绝缘层无被压入铜丝压接区。

*拉力：压接后的端子与导线之间的拉脱力应符合相关标准或