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STYLEREF标题1生产过程控制程序

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生产过程控制程序

1.目的

为确保生产过程受控，规范生产运作，通过对人员、设备、物料、方法、环境、测量及异常情况进行系统管理，保障产品品质与交付准时，特制定本程序。

2.适用范围

适用于从物料领用至成品入库的全生产过程控制。

3.定义

3.1?三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。

4.职责

4.1?PMC部：负责生产计划制定、发布与跟踪；物料进度控制；生产任务单下达及物料协调。

4.2?生产部：负责生产计划执行、产前准备、过程控制、自检与设备日常维护；异常提报与现场管理。

4.3?工程部：负责SOP制作、工装治具维护、生产技术支持、标准工时制定与更新、关键岗位培训及制程异常分析。

4.4?产品设计部：负责BOM、产品规格书等技术文件提供。

4.5?品质部：负责检验规范制定、过程品质监控、异常分析与跟踪验证；物料品质协调。

4.6?仓储部：负责物料发放、成品入库与不良品接收。

5.工作程序

5.1?生产计划与指令发布

5.1.1PMC部根据订单、物料与产能制定《周生产计划》，经PMC总监与制造总监批准后每周五发布。

5.1.2PMC部根据周计划发布《生产日指令单》，如有交期或物料变动，需发出计划变更通知。

5.1.3生产部依据日指令单进行产前准备。

5.1.4物料齐套后，PMC下达系统工单，生产部凭《拨料单》领料。

5.2?产前准备

5.2.1生产部确认以下项目：

a)人员到位与环境符合要求；

b)设备与工装治具完好；

c)工艺文件为最新有效版本；

d)物料齐套并完成首件确认（首5件合格）；

e)生产间隔超过45天时，重新进行产前状态检查与首件确认。

5.3?物料领用

5.3.1正常领料：物料员凭《拨料单》每日16:30前领齐次日物料，核对信息并签字确认。

5.3.2超领料：生产部填写《内部联络单》，明确责任单位，经PMC经理批准后执行。

5.4?生产过程控制

5.4.1产前点检：IPQC对物料、设备、文件、环境等进行确认，合格后方可生产。

5.4.2首件确认：批量生产前完成5件首件组装，提交FQA检验，合格后方可批量生产。

5.4.3自检与互检：作业员对产品进行自检/互检，不良品放入红色不良盒并通知维修。

5.4.4过程检验：QC依规范进行巡检与记录，不良率异常时及时反馈。

5.4.5有害物质管控：依据《有害物质控制程序》执行。

5.5?生产现场管理

5.5.1环境控制：依《仓库控制程序》执行ESD、温湿度等管控，IPQC每日巡检。

5.5.2换线管理：换线前2小时完成准备工作，清理设备与台面。

5.5.3测试与烧录：按SOP操作。

5.5.4纪律与7S：依《7S管理制度》执行。

5.5.5设备异常：通知工程部处理，必要时停线。

5.6?生产异常处理

5.6.1异常分类与响应：

a)设备异常：工程部评估并安排维修；

b)品质异常：品质部分析并跟踪改善；

c)物料异常：生产部通知采购/IQC处理。

5.6.2停线机制：不良率超20%或异常2小时内未解决，由生产部发出《停拉通知单》。

5.7?不良品处理

5.7.1产线不良品标识后置入红色不良盒，技术员及时分析处理。

5.7.2不良品每日提交IPQC确认，依《不合格品控制程序》处理。

5.7.3当日不良品维修完成率不低于90%。

5.8?标识与追溯

依《产品标识与可追溯性控制程序》执行，确保物料、半成品、成品状态清晰可追溯。

5.9?生产进度管控

5.9.1拉长每小时更新生产看板。

5.9.2合格半成品/成品经OQA检验后标识转出。

5.9.3当日合格品需在次日12:00前完成系统入库。

5.10?制程安全管理

依《应急计划与响应控制程序》执行，提升员工产品安全意识。

5.11?关键工序管控

5.11.1关键岗位人员须培训考核合格后上岗。

5.11.2关键工序包括：浸锡、焊锡、电批、高周波、热压、超声波等。

5.11.3严格按工艺要求操作，异常时立即停线处理。

5.12?设备保养

依《设施与设备控制程序》执行日、月、年度保养并记录。

5.13?产品防护

依《仓库控制程序》与《产品标识与可追溯性控制程序》执行搬运、储存与交付防护。

5.14?人员能力

依《人力资源控制程序》确保人员培训与能力符合岗位要求。

5.15?生产成本控制

通过合理排产、物料齐套、设备预防保养、异常快速响应、及时入库等措施控制生产成本。

5.16?成品入库

各工序合格产品须在规定时间内完成系统入库，确保数据准确、流程顺畅。