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曲柄压力机上镁合金板料成形的工艺与性能优化研究

一、引言

1.1研究背景与意义

镁合金作为实际应用中最轻的金属结构材料，具有一系列卓越的性能优势，使其在众多领域展现出巨大的应用潜力。其密度低，约为铝的2/3、钢的1/4，这一特性使得镁合金成为实现产品轻量化的理想材料，在对重量有严格要求的航空、航天领域，减轻飞行器重量能有效提升飞行性能、增加航程和有效载荷，镁合金因而被广泛应用于制造飞机机翼、机身、发动机部件等。在汽车工业中，汽车轻量化是当下的重要发展趋势，使用镁合金制造汽车零部件，如方向盘骨架、座椅框架、轮毂等，可显著降低车辆自重，进而减少燃油消耗和尾气排放，契合“双碳”目标和汽车节能减排政策的要求。据相关技术路线图规划，2025年我国单车镁合金用量将达25kg，2030年达45kg，未来镁合金在汽车领域的应用范围和需求将持续快速扩大与增长。

在3C产品领域，镁合金凭借其比强度和比刚度高、电磁屏蔽效果好、易于机加工成形等优点，能很好地满足3C产品对外观、重量、强度和散热性能的高要求，在笔记本电脑、平板电脑、智能手机的外壳、框架等部件得到广泛应用。随着消费者对3C产品轻薄化、高性能追求的提升，以及5G、人工智能等新技术的应用和可折叠电子设备等新场景的出现，3C产品对镁合金的需求有望稳定增长。此外，镁合金还在国防军工、人形机器人、低空经济等领域发挥着重要作用，如用于制造导弹外壳、枪械部件以减轻装备重量，提升性能和机动性；满足人形机器人提升机动性、灵活性、准确性，降低能耗、延长续航的需求；助力低空经济领域如电动垂直起降飞行器（eVTOL）提高载重、飞行效率和安全性。

然而，镁合金属于密排六方晶体结构，在室温下只有1个滑移面（0001），滑移面上有3个密排方向，即密排六方晶体在室温下只有3个滑移系，其塑性比面心和体心立方金属都低，塑性变形需要更多地依赖于滑移与孪生的协调动作，并最终受制于临界分切应力的大小。这导致镁合金在室温下的塑韧性很低，极大地限制了其塑性成形能力，使其在实际应用中的推广受到阻碍。

曲柄压力机作为一种常用的金属成形设备，具有生产效率高、加工精度较高、能实现多种成形工艺等特点。在曲柄压力机上进行镁合金板料成形研究，对于拓展镁合金的应用具有至关重要的意义。通过深入研究，可以揭示镁合金板料在曲柄压力机上成形的规律和影响因素，从而优化成形工艺参数，开发出更适合镁合金板料成形的模具结构。这不仅能够提高镁合金板料的成形质量和生产效率，降低生产成本，还能进一步扩大镁合金在各个领域的应用范围，推动相关产业的发展，对于实现资源的高效利用和可持续发展也具有积极的促进作用。

1.2国内外研究现状

国外对镁合金板料在曲柄压力机上成形的研究开展较早，取得了一系列具有重要价值的成果。德国大众（奥迪）汽车公司在镁合金汽车覆盖件的热冲压成形技术方面取得突破，成功加工出汽车内门板以及内镁外铝的混合车门，相比使用钢板减重50%，比用铝板减重20%，这一成果展示了镁合金在汽车轻量化领域的巨大潜力，也为后续相关研究提供了实际应用案例参考。在工艺参数研究方面，国外学者通过大量实验和模拟分析，深入探讨了坯料温度、模具温度、冲压速度等参数对镁合金板料成形质量的影响。研究发现，坯料温度和模具温度对镁合金的塑性变形能力影响显著，合适的温度范围能够有效提高镁合金的成形性能，减少缺陷的产生。例如，在一些研究中表明，当坯料温度在300-400℃之间时，镁合金板料的拉伸性能和成形极限得到明显改善。

在模具设计方面，国外也有诸多创新成果。一些研究针对镁合金的特性，设计出具有特殊结构的模具，如采用优化的模具圆角半径、合理的脱模斜度等，以减少成形过程中的应力集中，提高模具的使用寿命和成形件的质量。同时，在模具材料的选择上，也更加注重材料的高温强度、耐磨性和热疲劳性能，以适应镁合金成形过程中的高温和高压环境。

国内在镁合金板料在曲柄压力机上成形的研究方面也紧跟国际步伐，取得了不少成果。有研究针对在曲柄压力机上用镁合金板材冲压手机外壳的模具设计和工艺制度展开深入研究，分析了坯料温度、模具温度、润滑条件等工艺因素对镁合金手机外壳冲压质量的影响。实验表明，在应用正确的模具结构和适当的工艺条件下，当坯料温度在350℃左右，拉深凹模温度在350℃左右且润滑良好的情况下，能够成功地在曲柄压力机上冲压生产出镁合金手机外壳，为镁合金在3C产品领域的应用提供了具体的工艺参考。

在工艺参数优化方面，国内学者通过数值模拟与实验相结合的方法，对镁合金板料的冲压工艺进行了系统研究。通过建立精确的有限元模型，模拟不同工艺参数下镁合金板料的成形过程，预测可能出现的缺陷，如起皱、破裂等，并据此优化工艺参数。在模具设计与制造技术上，国内不断引进