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某衡器厂称重仪表校准办法

某衡器厂称重仪表校准办法

第一章总则

1.1.本办法旨在规范称重仪表的校准管理，确保衡器产品的测量精度和可靠性，符合GB/T19001-2016质量管理体系要求。

1.2.适用范围：本办法适用于本厂所有在用、待用及维修中的称重仪表，包括但不限于电子衡器、压力传感器、称重模块等。

1.3.核心原则：以PDCA循环为基础，强化风险管理，推动数据驱动决策，实现校准工作的标准化、数字化和持续改进。

1.4.关键绩效指标：

-校准及时率[]

-测量偏差合格率[]

-校准设备合格率[]

-重复校准率[]

-校准记录完整率[]

-外部校准需求响应时间[]

-校准成本控制率[]

第二章组织架构与职责

2.1.质量管理部（一级责任）

-负责制定校准计划，监督执行，审核记录；

-主导校准数据的统计分析，提出改进建议；

-组织校准人员的培训和资质认证。

2.2.设备工程部（二级责任）

-负责校准设备的维护和校准，执行内部校准；

-编制校准操作规程（SOP），确保校准过程符合要求；

-参与外部校准供应商的管理和评估。

2.3.生产车间（三级责任）

-负责校准需求的提报和配合执行；

-监控生产中使用仪表的异常情况，及时反馈；

-执行自检和首检流程，减少因仪表问题导致的浪费（OEE损失）。

第三章校准流程管理

3.1.计划阶段（Plan）

输入：设备台账、使用周期、法规要求；

过程：

-质量管理部根据使用年限[]和风险等级（FMEA评估）制定年度校准计划；

-高风险设备（如贸易结算用衡器）优先校准；

-外部校准需提前[]天提报，评估供应商资质（如CNAS认证）；

输出：校准计划表及风险清单。

3.2.执行阶段（Do）

输入：校准计划、校准设备、标准器（如E校准砝码GB/T603-2016）；

过程：

开始→申请→质量管理部审批→设备工程部执行校准→记录校准参数（如重复性、线性度）→出具校准报告→归档；

-校准环境需满足温度[]℃±2℃，湿度[]%±5%要求；

-使用校准记录卡，记录校准人、审核人、日期、设备编号、测量值、允差等；

输出：校准记录卡及校准报告。

3.3.检查阶段（Check）

输入：校准记录、标准器溯源证明；

过程：

-质量管理部抽查[]%的校准记录，核对数据有效性；

-对不合格校准设备执行复校或停用，分析原因（如设备老化、环境干扰）；

-对外部校准报告进行符合性评估；

输出：校准有效性报告及改进项。

3.4.改进阶段（Act）

输入：检查结果、故障分析；

过程：

-对高频问题（如传感器漂移）优化维护周期[]；

-更新SOP，纳入校准数据趋势分析（如绘制控制图）；

-定期评审校准成本，引入自动化校准设备（如力传感器自动校准台）；

输出：校准管理优化方案及实施计划。

第四章风险管理

4.1.技术风险

-校准设备精度不足：采用多级标准器溯源，定期比对[]；

-标准器失效：建立标准器管理台账，强制溯源周期[]；

-数据传输错误：采用防错编码（如校准条码），双人核对关键参数。

4.2.操作风险

-人员误操作：执行校准前培训，关键步骤录像监控；

-环境突变：校准间配备温湿度监控仪，异常报警停工；

-交叉污染：校准工具专用，使用后清洁消毒。

4.3.管理风险

-计划缺失：建立校准看板，实时显示待校设备状态；

-记录不完整：采用电子校准记录系统，强制填写所有字段；

-资质过期：人员证书、设备合格证扫描归档。

4.4.环境风险

-振动影响：校准间远离大型设备，地面铺设减震垫；

-湿度腐蚀：校准设备存放于恒温恒湿箱；

-电磁干扰：使用屏蔽线缆，校准前接地检查。

第五章特殊设备校准管理

5.1.贸易结算用衡器

-必须使用CNAS认证的校准机构，每年[]次强制校准；

-校准证书需复印存档，并向市场监管部门备案；

-出现偏差超允差时，立即停用并上报。

5.2.自动化生产线用传感器

-结合设备维护周期，执行同步校准，减少停机时间[]；

-校准数据接入MES系统，关联设备OEE计算；

-故障传感器需进行失效分析，改进设计或工艺。

5.3.便携式校准工具

-每次使用前检查外观和功能，记录使用次数[]；

-月度送检一次，确保便携砝码无变形；

-校准结果需与固定设备比对，偏差超[]%时禁用。

第六章数字化管理要求

6.1.系统对接

-校准数据自动导入ERP，更新设备状态；

-与设备工程部维修系统联动，校准异常自动触发维修工单；

-采用WMS管理校准工具，扫码完成领