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质量控制检查表模板（产品品质保障版）

一、适用场景与价值

新产品试产阶段：验证产品设计与工艺的合理性，提前识别潜在质量风险；

批量生产阶段：通过标准化检查保证每批次产品符合既定品质标准，降低不良品率；

客户投诉追溯：针对客诉问题进行专项检查，定位问题根源并验证整改效果；

供应商管理：用于原材料、零部件入厂检验，保证上游物料质量可控；

体系审核支持：为ISO9001、IATF16949等质量体系审核提供过程记录证据。

二、使用流程与操作步骤

1.检查前准备：明确标准与分工

步骤1.1确定检查依据

收集产品相关技术文件，包括但不限于：产品规格书、检验作业指导书（SOP）、原材料标准、工艺流程图、客户特殊要求等，作为检查项“合格标准”的设定依据。

步骤1.2组建检查小组

根据产品特性明确检查人员，一般包括：质检员（主导）、生产班组长（配合）、工艺工程师（技术支持），必要时邀请研发人员参与（针对新产品或复杂问题）。

步骤1.3准备检查工具与资料

准备校准合格的检测工具（如卡尺、千分尺、色差仪、测试设备等）、检查记录表（本模板）、不合格品标签、拍照/录像设备（用于问题留证）。

步骤1.4制定检查计划

明确检查范围（如全检/抽检）、抽样方案（如AQL标准）、检查时间节点（如生产前首检、过程巡检、成品终检），保证检查覆盖关键工序。

2.现场检查执行：逐项核对与记录

步骤2.1抽样与样本确定

按检查计划进行抽样，批量生产时按GB/T2828.1或企业内控标准抽样，记录样本数量、生产批次、设备编号等信息。

步骤2.2逐项核对检查标准

依据“检查表模板”中的检查项目，逐一核对样本是否符合标准，例如：

外观质量：检查表面是否有划痕、凹陷、色差等；

尺寸结构：使用工具测量关键尺寸是否在公差范围内；

功能参数：通过测试设备验证功能（如电池续航、产品承重）；

包装标识：确认标签信息（型号、生产日期、警示语）是否准确无误。

步骤2.3记录检查结果

在表格中如实填写“检查结果”，合格项打“√”，不合格项详细描述问题现象（如“产品边缘毛刺长度＞0.5mm”），并标注问题等级（轻微/一般/严重）。

步骤2.4问题留证与标识

对不合格品拍照或录像，粘贴不合格品标签（注明问题、批次、发觉时间），隔离存放至“不合格品区”，避免混入合格品。

3.问题汇总与判定：输出检查报告

步骤3.1整理不合格项

汇总所有不合格项，统计不合格类型（如外观不良、尺寸超差、功能失效）及数量，计算批次不合格率（不合格数量/抽样总量×100%）。

步骤3.2判定问题等级

根据影响程度判定问题等级：

轻微：不影响产品基本功能（如包装轻微褶皱）；

一般：影响部分功能或外观（如局部色差但可使用）；

严重：导致产品无法使用或存在安全隐患（如关键尺寸超差导致装配失效）。

步骤3.3编制检查报告

填写检查报告表（见模板），内容包括：产品基本信息、检查概况、不合格项明细、问题等级判定、改进建议，提交生产部门及质量负责人审核。

4.整改与验证：闭环管理质量风险

步骤4.1发出整改通知

针对不合格项，由质量部向责任部门（如生产部、采购部、研发部）发出《质量整改通知单》，明确问题描述、整改要求、完成时限（一般不超过3个工作日）。

步骤4.2跟踪整改进度

责任部门制定整改措施（如调整设备参数、优化工艺流程、更换供应商），质量部每日跟踪进度，保证按时完成。

步骤4.3验证整改效果

整改完成后，质量部对整改项进行复检，确认问题已解决且未引入新问题；若问题未解决，要求责任部门重新制定方案并延长整改时限。

5.资料归档：沉淀质量数据

步骤5.1整理检查记录

将检查表、不合格品照片、整改通知单、复检报告等资料分类整理，保证信息完整、可追溯。

步骤5.2归档与更新

资料归档至质量管理系统（如ERP或QMS系统），保存期限不少于3年；根据检查结果更新检验标准或SOP，持续优化质量控制流程。

三、检查表模板结构

表头信息

产品名称：______________________产品型号/规格：______________________生产批次/订单号：______________________检查日期：______年______月______日检查地点：______________________检查人员（签字）：______________________审核人员（签字）：______________________批准人员（签字）：______________________

检查项目分类

检查内容

检查标准（依据文件/参数）

检查结果（合格/不合格）

不合格描述

整改措施

责任人

完成时间

验证结果（合格/不合格）

外观质量

表面划痕

无明显划痕（长度≤0.2mm，