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蓄水工程液压坝施工技术交底

一、施工准备

1.1技术准备

组织技术人员熟悉施工图纸，重点核查预埋件定位、液压管路走向及钢结构节点等关键细节。编制专项施工方案，明确液压系统安装、闸门吊装等关键工序的技术参数，如液压管路焊接采用氩弧焊工艺，焊缝需进行100%渗透检测。对施工班组进行分层技术交底，确保作业人员掌握铰支座水平度误差需控制在±0.5mm/m内的精度要求。

1.2材料与设备准备

材料验收：进场的液压油缸、密封件、高强度螺栓等核心部件需提供出厂合格证，其中液压油缸应进行空载试运行，确保活塞运行无卡阻。钢材需按批次进行力学性能检测，屈服强度不得低于345MPa。

设备调试：液压泵站安装前需进行空载运转测试，运行噪音应≤75dB；吊装设备选用25t汽车吊，其钢丝绳安全系数需≥6倍，并经第三方检测机构标定合格。

1.3现场准备

清理施工区域杂物，对吊装作业区采用200mm厚C20混凝土硬化处理，设置5‰排水坡度。划分材料存放区，其中液压油需存放于防爆型油箱内，与火源保持10m以上安全距离。搭建临时配电箱，实行三级配电、两级保护，漏电保护器动作电流≤30mA，分断时间≤0.1s。

二、基础施工

2.1基坑开挖与处理

采用全站仪进行轴线放样，基坑开挖深度按设计要求超挖300mm，采用级配砂石分层回填夯实，压实度≥93%。地质为软土地基时，需设置Φ500mm水泥土搅拌桩复合地基，桩长6m，桩间距1.2m，单桩承载力特征值≥150kN。

2.2混凝土基础施工

模板工程：采用18mm厚覆膜胶合板，支撑体系选用Φ48×3.5mm钢管，立杆间距≤800mm，扫地杆距地面≤200mm。模板接缝处粘贴5mm厚海绵条，确保浇筑时无漏浆。

钢筋工程：基础钢筋保护层厚度为50mm，采用Φ12@200mm钢筋网片，绑扎点间距≤200mm，拐角处增设加强筋。预埋件锚栓采用Q345B钢，定位误差控制在±3mm内，并用双螺母固定。

混凝土浇筑：采用C30P6抗渗混凝土，坍落度控制在180±20mm，分层浇筑厚度≤500mm，使用插入式振捣器振捣至表面泛浆，振捣间距≤300mm。养护期≥14天，采用覆盖薄膜+洒水养护，确保混凝土强度达到设计值85%以上方可进行后续施工。

2.3基础验收

基础表面平整度误差≤5mm/2m，预埋件平面位置偏差≤10mm，高程偏差≤5mm。承载力检测采用平板载荷试验，地基承载力特征值≥200kPa，回弹仪检测混凝土表面强度不得低于设计值的90%。

三、主体安装

3.1钢结构坝体安装

吊装工艺：坝体分6m/段吊装，单段重量≤8t，采用四点吊装法，吊点设置在距坝段两端1/4处。吊装时设置缆风绳控制摆动，起吊角度≤60°，临时固定采用Φ20mm高强螺栓，拧紧扭矩为450N·m。

焊接工艺：坝体接缝采用E5015焊条，焊接前预热至100-150℃，层间温度保持≥80℃。焊接完成后进行24h保温缓冷，焊缝余高控制在2-4mm，表面不得有气孔、夹渣等缺陷。

3.2液压系统安装

油缸安装：铰支座安装水平度误差≤0.5mm/m，采用塞铁片调整，定位后灌注无收缩灌浆料。油缸与坝体连接销轴采用过渡配合，安装后应转动灵活，无卡滞现象。

管路施工：液压管路采用Φ32×3无缝钢管，弯管半径≥3D（D为管径），管路支架间距≤1.5m。法兰连接时，密封垫片采用耐油橡胶垫，螺栓拧紧力矩按25N·m均匀施加。系统安装完成后进行1.5倍工作压力的水压试验，保压30min压力降≤0.5MPa。

3.3电气控制系统安装

控制柜安装垂直度误差≤1.5mm/m，与地面固定采用膨胀螺栓。电缆敷设需穿镀锌钢管保护，弯曲半径≥10D，接地系统电阻≤4Ω。限位开关安装位置偏差≤5mm，确保坝体升降至极限位置时能可靠切断电源。

四、系统调试

4.1空载调试

单扇闸门进行3次全行程启闭试验，记录油缸运行速度，上升速度应控制在0.1-0.2m/min，下降速度≤0.3m/min。检查液压系统油温，连续运行1h后温升不得超过40℃，最高油温≤60℃。

4.2带载调试

模拟设计水头1.2倍工况进行带载试验，测量闸门变形量，最大挠度应≤L/1000（L为闸门跨度）。多扇闸门联动调试时，同步误差需控制在±50mm内，通过调节液压阀组流量实现同步控制。

4.3应急功能测试

切断主电源后，启用备用柴油发电机驱动液压系统，闸门应能在10min内完成全行程下降。手动操作装置测试时，摇动曲柄力应≤150N，确保紧急情况下可人工启闭闸门。

五、质量控制要点

5.1关键工序控制

预埋件安装：采用全站仪进行三维定位，每20个预埋件为一组进行抽样复测，合格率需达到100%。

液压系统：管路冲洗时，采用40μm滤油器循环过滤，直至滤油器无可见污染物，油液清洁度达到NAS8级标准。

焊接质量：对