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2025年企业安全管理员工作总结暨下一步工作计划

2025年是公司安全生产管理体系深化升级的关键一年。作为安全管理员，我始终以“消除隐患、防范风险”为核心目标，围绕制度完善、风险防控、能力建设、技术赋能四大主线开展工作，现将全年重点工作完成情况及存在问题总结如下，并结合公司发展需求提出2026年工作计划。

一、2025年安全管理工作总结

（一）体系建设：制度与责任双压实，筑牢管理根基

全年以《安全生产法》修订内容为依据，结合公司实际业务场景，完成3项安全管理制度修订、2项新增制度编制。其中《危险化学品全流程管理办法》针对实验室、生产车间危化品存储、使用、废弃环节存在的职责交叉问题，明确“领用登记-操作监护-废弃备案”三级责任链，将危化品泄漏风险点从12个压缩至3个；《外包作业安全协议模板》细化外包单位资质审查、人员培训、现场监管要求，全年17家外包单位未发生因管理疏漏导致的安全事故。

责任落实方面，推行“安全责任电子台账”，将23个部门、156个岗位的安全职责转化为可量化的月度考核指标。通过“线上打卡+线下抽查”方式，全年开展责任落实检查42次，发现履职不到位问题19项，对3个部门负责人进行约谈，推动安全责任从“被动接受”向“主动担责”转变。

（二）风险防控：排查与治理同推进，消除隐患存量

以“双重预防机制”为抓手，构建“日常巡查+专项整治+智能预警”三维防控体系。日常巡查由各部门安全员、车间班组长组成21支巡查小队，执行“班前5分钟检查+班中2小时巡查+班后闭厂检查”制度，全年累计巡查2.3万次，发现并整改设备异响、物料混放、防护装置缺失等问题1027项，整改率99.2%。

专项整治聚焦高风险领域：针对2024年暴露的电气线路老化问题，开展“全厂电气安全百日攻坚”，更换老化线路1.2万米，加装智能空开46台，触电风险隐患下降82%；针对仓储区消防通道堵塞问题，重新规划2个仓库货物堆码区域，设置“红黄绿”三色标识线，通道畅通率从78%提升至100%；针对机加工车间机械伤害风险，为8台大型设备加装红外感应急停装置，误触操作导致的停机事故从月均2次降至0次。

智能预警方面，升级现有安全监控系统，新增AI视觉识别模块，可自动识别未戴安全帽、物料超量堆放、动火区域未配置灭火器材等15类违规行为。系统上线6个月来，累计发出预警73次，人工干预处置率100%，同类违规行为重复发生率下降65%。

（三）应急能力：演练与物资共强化，提升处置效能

全年修订完善综合应急预案及8项专项预案，重点优化“多场景联动响应”流程，例如将“火灾事故”与“危化品泄漏”应急预案中的疏散路线、救援物资调用进行整合，避免重复投入。组织全要素应急演练6次（其中夜间实战演练2次），参与人员覆盖生产、行政、后勤等8个部门共520人次。通过演练发现3类问题：部分新员工对疏散集合点不熟悉、急救物资取用时间过长（平均4分20秒）、跨部门信息传递存在延迟（最长达8分钟）。针对问题，开展“应急技能强化周”，通过VR模拟疏散、急救设备操作竞赛、信息传递沙盘推演等方式，将疏散集合时间缩短至2分钟，急救物资取用时间压缩至50秒，信息传递实现“秒级响应”。

应急物资管理实行“定人、定责、定标”机制，建立2个一级物资库、5个二级物资点，配备灭火器320具、急救箱68个、防化服40套。全年开展物资专项检查12次，更换过期药品23种，维修损坏设备11台，确保物资完好率100%。

（四）培训教育：分层与精准相结合，提升安全意识

针对不同群体设计差异化培训方案：管理层侧重“安全领导力”，通过案例分析、法规解读、管理工具应用等课程，全年开展专题培训4次，参训率100%，管理层安全决策中“风险评估”环节的参与度从60%提升至95%；一线员工聚焦“岗位操作规范”，开发“情景化培训包”，包含32个典型事故视频、15个实操演示动画，通过“班前10分钟微课堂”累计开展培训280场，覆盖1200人次，岗位操作合规率从88%提升至97%；新员工实施“导师制”培训，由经验丰富的老员工“一对一”带教，考核合格后方可独立上岗，全年45名新员工未发生因操作不熟导致的安全事故。

创新培训形式，引入“安全积分”激励机制，员工参与培训、发现隐患、提出改进建议均可获得积分，积分可兑换安全书籍、防护用品等奖励。全年累计发放积分1.8万分，员工主动上报隐患数量同比增加40%。

（五）技术支撑：数据与智能齐发力，赋能科学决策

搭建“安全管理数字平台”，整合风险巡查、培训记录、应急物资、设备状态等12类数据，形成“一屏观全局”的安全动态看板。通过数据分析发现：3号车间机加工区域是“违规操作”高频区（占比35%），主要原因为设备操作指导书过于复杂；仓储区“消防设施检查遗漏”问题集中在夜班（占比70%），主要因交接班记录未电子化。