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- 2026-01-07 发布于江西
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细石填缝混凝土施工技术交底
一、施工准备技术要求
(一)材料进场验收标准
水泥
选用P·O42.5级普通硅酸盐水泥,进场时需提供出厂合格证及3天、28天强度报告,每200t为一批次进行抽样复试,检测项目包括抗压强度、安定性及凝结时间。
水泥存储需架空防潮,堆放高度不超过10袋,存储期超过3个月需重新检测合格后方可使用。
细骨料
采用级配良好的中砂(细度模数2.3-3.0),含泥量≤3%,泥块含量≤1%,通过0.6mm筛孔的颗粒含量≥70%。
进场时每400m3为一批次检测颗粒级配、含泥量及表观密度,严禁使用海砂或风化砂。
石子
选用5-10mm连续级配碎石,针片状颗粒含量≤15%,含泥量≤1%,压碎指标值≤16%。
石子需冲洗干净,进场后堆放在硬化场地,避免与砂料混存。
外加剂
采用聚羧酸系高效减水剂(减水率≥20%),掺量为胶凝材料总量的0.8%-1.2%,进场时需提供减水率、泌水率比等性能检测报告。
严禁使用氯盐类外加剂,外加剂与水泥的适应性需提前进行试配验证。
(二)配合比设计要求
设计参数
强度等级:C25-C30(根据设计要求确定,填缝深度≥50mm时采用C30)
坍落度:30-50mm(干硬性混凝土,手捏成团不散为宜)
水胶比:≤0.50,胶凝材料用量≥300kg/m3
试配要求
施工前7天完成配合比设计,按设计配比±3%调整水泥用量进行三组试配,检测28天抗压强度、抗渗等级(P6)及收缩率。
试配结果需满足:初凝时间≥4h,终凝时间≤10h,28天强度富余系数≥1.15。
(三)施工机具准备
搅拌设备
采用JS500强制式搅拌机,搅拌叶片与筒壁间隙≤3mm,每台班开机前需检查搅拌时间控制器(设定搅拌时间90-120s)。
计量系统需经法定计量部门校验合格,水泥、水、外加剂计量偏差≤±1%,砂石料≤±2%。
浇筑工具
配备小型振捣棒(直径30mm)、平板振捣器、填缝专用漏斗(出口直径50-80mm)、刮杠(2m铝合金靠尺)、海绵抹子等工具。
振捣棒需配备漏电保护器,电缆长度≤30m,振捣棒振幅≥0.5mm,频率≥8000次/min。
二、作业条件确认标准
(一)基层处理技术要点
缝槽清理
采用高压水枪(压力≥8MPa)冲洗缝槽,清除槽内浮渣、灰尘及油污,深度≥设计值5mm,宽度偏差控制在±2mm。
对缝壁混凝土进行凿毛处理,露出新鲜骨料,凿毛深度≥3mm,每平米凿点数量≥50个。
界面处理
清理完成后24h内涂刷水泥基渗透结晶型界面剂,用量0.3-0.5kg/m2,涂刷时需保证均匀无漏涂,界面剂表干后(约2-4h)方可浇筑混凝土。
缝槽两侧200mm范围内需粘贴20mm宽美纹纸,防止浇筑时污染基层。
(二)施工环境控制
温度要求
施工环境温度宜在5-35℃,当气温低于5℃时需采取加热措施(骨料预热至≥10℃,拌合水加热至≤80℃),高于35℃时需搭设遮阳棚,骨料洒水降温。
湿度控制
浇筑前基层含水率需控制在5%-8%,采用表面覆盖湿润麻袋养护,提前24h洒水湿润,但不得有明水积存。
三、关键施工工序技术参数
(一)混凝土搅拌工艺
投料顺序
采用“砂+水泥+石子→干拌30s→加水+外加剂→湿拌90s”的搅拌顺序,外加剂需先配制成5%浓度的溶液后再加入。
每盘搅拌量不宜超过搅拌机额定容量的80%,雨天施工时需增加砂、石含水率检测频次(每2h一次),及时调整用水量。
出机混凝土质量控制
每工作班至少检测3次坍落度,偏差超过±20mm时需调整配合比;出机温度控制在10-30℃,夏季需采取冰水拌合(水温≤25℃)。
混凝土运输时间≤45min,运输过程中严禁二次加水,出现离析时需在浇筑前进行二次搅拌(搅拌时间延长30s)。
(二)浇筑作业技术规范
分层浇筑要求
缝深超过100mm时需分层浇筑,每层厚度≤50mm,后一层浇筑需在前一层初凝前完成(间隔时间≤2h)。
采用漏斗紧贴缝槽边缘下料,下料速度≤0.5m3/min,避免骨料分离,边角部位需人工补料填满。
振捣密实控制
振捣棒插入间距≤200mm,插入深度至前一层混凝土表面下5mm,振捣时间15-20s/点,以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为宜。
缝宽<50mm时采用钢筋插捣(φ12mm钢筋,端部磨圆),插捣频率30次/min,插点间距100mm呈梅花形布置。
表面处理工艺
振捣完成后立即用刮杠沿缝槽两侧基准面刮平,初凝前(约2-3h)用木抹子压实抹平,终凝前(约4-6h)用铁抹子收光2-3遍,表面平整度偏差≤2mm/2m。
收光完成后及时撕去美纹纸,清理缝边残留混凝土。
(三)养护技术标准
养护方式
浇筑完成后12h内覆盖保湿(采用塑料薄膜+阻燃草帘双层覆盖),塑料薄膜需紧贴混凝土表面,四周用重物压实密封。
养护期间保证混凝土表面湿润,养护用水与拌合用水相同,每天洒水次数≥
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