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设备日常维护及定期检修流程与工具模板

一、适用范围与行业背景

本流程及模板适用于制造业、能源电力、化工、医疗、物流等行业的各类生产设备、动力设备（如电机、空压机）、特种设备（如锅炉、起重机械）及精密仪器（如数控机床、检测设备）的日常维护与定期检修工作。通过标准化操作，可保证设备处于良好运行状态，延长设备使用寿命，降低故障停机风险，保障生产安全与产品质量。不同行业可根据设备特性（如连续运行型、间歇使用型）调整维护周期与细节要求，但核心流程框架具有通用性。

二、日常维护操作流程

日常维护是设备稳定运行的基础，需由操作人员或指定维护人员每日/每周执行，重点在于“预防为主、及时发觉”。

1.班前准备与检查

设备状态确认：检查设备外观有无明显损伤（如外壳变形、线路裸露）、控制面板指示灯是否正常、电源/气源/液压源是否接通。

安全防护检查：确认设备安全装置（如防护罩、急停按钮、光电传感器）完好有效，劳保用品（如绝缘手套、护目镜）穿戴齐全。

运行前参数核对：对照设备操作手册，检查初始设置参数（如温度、压力、转速）是否符合要求，记录关键参数基准值。

2.运行中监控

动态状态监测：设备运行时，通过听（有无异响）、看（振动幅度、油位/液位是否正常）、摸（轴承座、电机外壳温度是否异常，需佩戴绝缘手套）感知设备状态，每2小时记录一次运行参数（电流、电压、温度等）。

简单异常处理：发觉轻微异常（如噪音轻微增大、参数轻微波动），立即停机检查，可处理的简单问题（如添加润滑油、紧固松动螺丝）处理后记录；无法处理的问题及时上报主管，禁止设备“带病运行”。

3.班后清洁与整理

设备清洁：停机后，清理设备表面及周围区域的油污、粉尘、碎屑，重点清理散热口、导轨、运动部件等易积污部位，使用干燥软布擦拭精密表面，避免用水直接冲洗电气元件。

状态复位与交接：将设备控制按钮复位至初始位置，关闭电源/气源源，填写《日常维护记录表》（见模板1），与下一班人员交接设备运行状态及未处理事项。

三、定期检修操作流程

定期检修是针对设备运行周期进行的深度维护，需由专业维修人员或第三方技术团队执行，重点在于“全面排查、消除隐患”。根据设备重要程度，可分为周检、月检、季度检、年度检等类型，以下以“月度检修”为例说明流程。

1.检修计划制定

信息收集：结合《日常维护记录表》中的异常记录、设备运行时长、厂家说明书建议的检修周期（如轴承每运行2000小时更换），制定月度检修计划。

任务分解：明确检修设备清单、检修内容（如润滑系统检查、电气线路检测、易损件更换）、负责人（如师傅负责机械部分，技术员负责电气部分）、时间节点及所需工具备件（如万用表、温度计、新轴承、密封圈）。

2.检修前准备

安全措施落实：办理设备停机手续，悬挂“检修中，禁止操作”警示牌，切断设备总电源并上锁（LOTO），确认设备内无残余能量（如压力释放、电机惯性停止）。

人员与物资准备：检修人员到位，明确分工；工具、备件、记录表格准备齐全，检查工具是否完好（如万用表电池电量、扳手规格匹配）。

3.停机检查与测试

外部结构检查：检查设备机架、防护罩、紧固件（螺栓、螺母）有无松动、锈蚀，运动部件（如皮带、链条）有无磨损、裂纹。

内部系统检测：

机械系统：检查齿轮箱油位/油质，必要时更换润滑油；测试轴承游隙，听有无异响；检查传动轴对中情况。

电气系统：使用万用表检测线路绝缘电阻（≥0.5MΩ）、接触器触点磨损情况、传感器信号是否正常。

液压/气动系统：检查油缸/气缸密封性，测试压力表精度，清理过滤器杂质。

功能测试：检修后空载运行10分钟，检查转向、振动、温度是否正常；逐步加载至额定负载，运行30分钟，记录关键参数（如电流、压力、温度）与基准值对比，偏差需≤5%。

4.部件更换与维修

易损件更换：对达到使用寿命的部件（如滤芯、密封圈、轴承），严格按照厂家型号更换，更换前确认旧部件损坏原因（如轴承磨损是否因润滑不良），避免同类型问题重复发生。

故障部件修复：对可修复部件（如电机绕组短路、阀体卡滞），进行专业修复后测试功能，无法修复的更换新件，记录更换原因、型号、数量。

5.试运行与验收

分级试运行：完成检修后，先空载运行，再半载运行，最后满载运行，每阶段检查无异响、无泄漏、无过热现象。

验收签字：检修人员填写《定期检修报告表》（见模板2），主管、设备使用部门共同验收，确认检修质量达标后签字，将报告表归档保存。

四、日常维护记录表（模板1）

日期

班次

设备名称/编号

检查项目（如润滑、紧固、清洁、参数）

检查结果（正常/异常/处理）

操作人

备注（如异常现象描述、处理措施）

2023-10-26

早班

数控机床-CX01

导轨清洁度

正常

*明

2023-10-26

早班

数控机床-CX01

主轴电机温度（实测65℃，基准≤