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石油管道防锈施工综合技术方案

一、施工准备

1.1原材料准备与质量控制

本工程采用复合防腐体系，主要材料包括环氧煤沥青底漆（双组份）、氟碳面漆、聚酰胺固化剂、石英砂（粒度1.0-1.5mm）、中碱玻璃丝布（密度≥12×12根/cm2）及专用稀释剂。所有涂料需具备出厂合格证及性能检测报告，其中环氧类涂料储存期不得超过12个月，固化剂应单独密封保存。使用前需进行抽样检测，环氧底漆附着力应达到1级（GB/T1720标准），氟碳面漆耐盐雾性能需≥5000小时。沥青材料选用建筑石油沥青30号，软化点应≥75℃，针入度（25℃）控制在25-45（1/10mm）范围。

1.2施工机具配置

主要施工设备包括：

表面处理设备：空气压缩机（排气量≥6m3/min，压力0.7-0.8MPa）、喷砂罐（容积1m3）、干湿分离器（分离效率≥99%）、电动除锈机（功率2.2kW）

涂装设备：高压无气喷涂机（压力20-25MPa）、离心喷涂机（转速3000r/min）、漆膜测厚仪（量程0-1000μm，精度±3%）、电火花检漏仪（电压0-30kV）

辅助工具：钢丝刷（硬度HRC45-50）、角向磨光机（Φ125mm）、搅拌器（转速600r/min）、湿膜梳（量程0-200μm）

安全设备：正压式呼吸器（防护时间≥4小时）、防爆型轴流风机（风量≥2000m3/h）、静电接地装置（接地电阻≤4Ω）

1.3作业条件确认

施工前需完成以下准备工作：

管道系统安装完毕，焊接接头经100%无损检测合格，液压试验压力达到设计压力1.5倍并保压30分钟无泄漏

环境监测：施工区域温度5-40℃，相对湿度≤85%，管道表面温度应高于露点温度3℃以上。现场设置温湿度记录仪，每2小时记录一次数据

安全隔离：设置20m警戒区，配备4具8kg干粉灭火器及防火砂箱（容积0.5m3），动火作业办理许可证并配备看火人

技术交底：对施工人员进行专项培训，重点讲解Sa2.5级除锈标准、涂料配比要求及三层PE防腐层施工工艺，考核合格后方可上岗

二、操作工艺

2.1基面处理工艺

2.1.1表面预处理

采用三段式处理流程：

除油脱脂：使用溶剂汽油（馏程60-90℃）进行擦洗，对于重油污区域采用碱洗法（氢氧化钠30g/L+磷酸三钠15g/L+水玻璃5g/L），浸泡时间15-20分钟后用高压水（压力2MPa）冲洗，最后用0.1%铬酸溶液钝化处理

除锈作业：根据管道直径选择处理方式：

管径≥DN500mm：采用开放式喷砂，石英砂经120℃烘干2小时，喷枪与表面夹角70-80°，距离100-150mm，移动速度30-50cm/min，压缩空气含油量≤0.1mg/m3

管径200-500mm：使用电动除锈机配合Φ80mm钢丝轮，线速度保持15-20m/s

管径200mm：采用手工除锈，先用手锤清除厚锈（厚度≥2mm），再用Φ1.2mm钢丝刷往复擦拭，直至露出金属光泽

表面清理：喷砂后立即用无油压缩空气（压力0.4MPa）吹扫，再用粘尘布（粘着力≥3N/25mm）擦拭，表面灰尘等级应达到ISO8502-3标准的2级

2.1.2表面质量验收

除锈后表面应符合以下标准：

外观：呈现均匀的银灰色金属光泽，无可见油脂、氧化皮、铁锈及异物，允许存在均匀分布的轻微凹坑（深度≤钢板厚度5%且≤0.03mm）

粗糙度：采用对比样块法检测，达到Rz40-75μm，每20m检测一个截面，圆周方向取4个测点

清洁度：按照GB8923标准，达到Sa2.5级要求，在良好光照条件下（照度≥500lux）与标准照片对比验收

2.2涂料调配工艺

2.2.1环氧底漆配制

严格执行四步操作法：

配比控制：主剂:固化剂=4:1（重量比），使用电子秤（精度0.1g）计量，每组配料不得超过5kg

搅拌工艺：先低速搅拌（300r/min）2分钟，再高速分散（1200r/min）3分钟，确保无明显颗粒（细度≤60μm）

熟化处理：在25℃环境下静置20分钟，熟化期间加盖防尘

粘度调整：采用专用稀释剂（二甲苯:丁醇=7:3）调节，喷涂粘度控制在涂-4杯25℃时18-22s，稀释剂添加量不超过涂料总量的8%

2.2.2沥青涂料制备

热熔工艺：将30号沥青破碎至50mm以下，投入沥青锅（油温控制200-220℃），搅拌速度40r/min，恒温熬制2小时，期间用100目筛网过滤

改性处理：按沥青重量加入5%橡胶粉（粒径80目）和3%高岭土，高速搅拌（800r/min）30分钟，检测针入度变化率应≤±10%

冷却控制：熬制完成后自然冷却至180-190℃待用，保温时间不超过4小时

2.3涂装施工工艺

2.3.1外壁防腐层施工（三层PE复合结构）

采用五步法涂层体系：

底漆涂装：喷砂后4小时内完成环氧底漆喷涂，湿膜厚度80-100μm，采用纵横交