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化工企业危险化学品安全管理案例分享

危险化学品（以下简称“危化品”）的安全管理，是化工企业生产运营的生命线，容不得丝毫懈怠与侥幸。无数惨痛的事故案例反复印证，任何一个环节的疏漏，都可能酿成无法挽回的损失。本文旨在通过几个不同情境下的典型案例，深入剖析化工企业在危化品安全管理中可能存在的共性问题与深层原因，并分享相应的改进思路与实践经验，以期为行业同仁提供借鉴与警示。

一、案例一：“抢工期”下的“经验主义”陷阱——某石化A厂粗苯罐区泄漏事件剖析

（一）事件背景与经过

某石化A厂为满足市场需求，计划对一套粗苯精制装置进行扩能改造。在项目收尾阶段，为赶在预定日期前投产，施工与生产交叉进行，现场管理压力巨大。某日凌晨，一名经验丰富的老操作工在对新增粗苯储罐进行首次进料前的检查时，发现罐顶呼吸阀手阀处于关闭状态。该操作工凭“以往经验”认为，此手阀在储罐出厂时通常为开启状态，可能是施工单位误关，遂未按规程联系工艺技术员确认，也未开具作业许可，独自一人登上罐顶将手阀打开。然而，该储罐在施工过程中因焊接质量问题，罐壁存在一处微小砂眼未被检测发现。进料后，粗苯通过砂眼缓慢泄漏，恰逢当日风力较大，泄漏的苯蒸气随风扩散，所幸被下风向的气体检测报警仪及时捕捉，工厂立即启动应急预案，紧急停车并疏散人员，未造成人员伤亡，但导致了一定的物料损失和环境影响。

（二）问题根源分析

1.安全意识淡薄，存在侥幸心理：操作工虽然经验丰富，但在“抢工期”的大背景下，安全警惕性降低，将“经验”凌驾于“规程”之上，忽视了变更管理和作业许可制度的严肃性。

2.施工与生产交叉管理混乱：项目收尾阶段，未能有效实施隔离，施工遗留问题与生产准备工作未能严格交接和确认，导致储罐存在的隐患未被及时发现。

3.设备验收环节把关不严：新增储罐在投入使用前的验收流程未能严格执行，特别是压力试验、无损检测等关键环节可能存在疏漏，未能发现焊接砂眼这一结构性缺陷。

4.变更管理不到位：对于新增储罐这一重大变更，其风险评估、操作规程修订、人员培训等未能完全落实到位，相关人员对新设备的特性和潜在风险认识不足。

（三）改进措施与启示

1.强化“红线意识”，摒弃“经验主义”：定期组织安全警示教育，特别是针对“三违”行为（违章指挥、违章操作、违反劳动纪律）的案例学习，强调“一切按规程办事”的原则，消除经验主义和侥幸心理。

2.严格执行作业许可与变更管理：任何涉及设备、工艺、操作的变更，必须履行严格的变更管理程序。非计划性的操作调整，必须经过技术部门评估和许可，严禁擅自操作。

3.规范设备验收与试车流程：新设备、新装置投用前，必须严格按照设计规范和验收标准进行全面检查和测试，包括但不限于气密性试验、耐压试验、无损检测等，确保设备本质安全。

4.优化交叉作业管理：在施工与生产交叉期间，应制定专项的安全管理方案，明确各方职责，加强现场监护和沟通协调，确保所有施工遗留问题在生产前得到彻底解决。

启示：“经验”是宝贵的财富，但“经验主义”却是安全的大敌。在任何时候，严格遵守规章制度和操作规程，都是保障安全的第一道防线。尤其在涉及变更和新设备时，更应保持敬畏之心，细致排查，审慎操作。

二、案例二：“小疏忽”引发的“大风险”——某精细化工B公司反应釜超温超压事件反思

（一）事件背景与经过

某精细化工B公司主要生产医药中间体，其核心工艺之一是在搪玻璃反应釜中进行放热化学反应。某日中班，操作工在监控某批次反应时，发现反应釜温度有缓慢上升的趋势，但未达到报警值。该操作工认为是正常的反应波动，未及时向班长汇报，也未加强监控频次。随后，其因忙于其他釜的取样分析，长时间未观察该反应釜的温度压力曲线。约一小时后，反应釜温度和压力急剧飙升，远超工艺控制指标，釜内物料发生剧烈分解，压力迅速超过安全阀整定压力，安全阀起跳，部分物料喷出，造成局部环境污染和设备损坏。

（二）问题根源分析

1.过程监控不到位，风险感知迟钝：操作工对工艺参数的微小变化不够敏感，未能及时识别潜在的失控风险，且在发现异常后未采取有效的干预措施。

2.劳动组织不合理，员工精力分散：当班操作工同时负责多个反应釜的操作，任务繁重，导致其难以全身心投入到每个釜的精细监控中，增加了人为失误的概率。

3.应急处置能力不足：操作工在面对初期异常时，缺乏清晰的应急处置思路和能力，未能及时启动降温、降压等紧急控制手段。

4.DCS系统报警设置与响应机制有待完善：虽然温度未达到高报值，但对于这种异常升温趋势，是否设置了趋势报警或预警机制，以及报警后的响应流程是否明确，值得反思。

（三）改进措施与启示

1.提升员工工艺风险辨识能力：加强岗位培训，特别是针对放热反应、物料热稳定性等方面的知识培训，提高操作工对工艺参数异常波动的敏感性和风险预