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超大塔吊大颗粒混凝土浇筑施工技术交底

一、施工准备

1.1设备选型与检查

塔吊参数确认：选用QTZ3200型超大型塔式起重机，最大起重量100t，工作幅度80m，端部起重量15t。安装前需核查设备出厂合格证、安装说明书及最近一次检测报告，重点检查塔身垂直度偏差（≤1.5‰）、起重臂连接螺栓预紧力矩（符合设计值350-400N·m）及液压系统压力（正常工作范围18-22MPa）。

混凝土输送系统：配备HBT90型高压混凝土输送泵（理论排量90m3/h），输送管选用Φ150mm耐磨合金管，弯头曲率半径≥1m，管道支架间距≤1.5m，转弯处增设固定支撑。

1.2材料准备

大颗粒混凝土配比：采用P.O42.5R水泥（320kg/m3）、5-31.5mm连续级配碎石（1180kg/m3）、中砂（650kg/m3）、粉煤灰（80kg/m3）、聚羧酸系高效减水剂（1.2%掺量），设计坍落度180±20mm，扩展度≥550mm，初凝时间≥6h，28d抗压强度≥C40。

材料验收标准：碎石含泥量≤1%，针片状颗粒含量≤8%；砂细度模数2.6-3.0，含泥量≤3%；水泥进场需提供3d、28d强度报告，每200t为一检验批。

1.3场地布置

塔吊基础处理：采用8m×8m×2m钢筋混凝土基础，C45混凝土浇筑，内置Φ25mmHRB400钢筋双层双向布置（间距150mm），基础下设置600mm厚级配砂石垫层（压实系数≥0.97）。基础表面平整度误差≤5mm，预埋件位置偏差≤10mm。

作业区域划分：设置塔吊回转半径警戒区（半径85m），采用2m高彩钢板围挡，出入口安装人脸识别系统，非作业人员严禁入内。

二、塔吊安装与调试

2.1安装流程

基础节安装：使用25t汽车吊吊装基础节，调整水平度（偏差≤1‰），通过4组M36地脚螺栓固定（扭矩值800N·m）。

塔身标准节组装：采用“分节吊装、逐节连接”方式，每节标准节（高3m）连接螺栓采用10.9级高强度螺栓，安装时涂抹螺纹防松胶，对称预紧后使用扭矩扳手终拧（设计值650N·m）。

起重臂安装：在地面组装80m起重臂（分5段），采用4点吊装法（吊点位置距端部15m、35m、55m、70m），起吊角度控制在60°-75°，起重臂与回转塔身连接后，安装平衡臂及配重（前配重40t，后配重60t）。

2.2调试要求

空载试验：起重臂分别在0°、90°、180°、270°四个方位进行全幅度变幅，各机构运行应平稳，制动可靠，限位器动作准确（幅度限位误差≤0.5m，高度限位误差≤1m）。

载荷试验：依次进行1.1倍额定载荷静载试验（悬停10min，结构无塑性变形）、1.25倍额定载荷动载试验（连续3个工作循环，各机构无异常响声）。

三、大颗粒混凝土浇筑施工

3.1浇筑参数设定

塔吊吊装配置：采用4m3混凝土吊斗（自重5t），吊斗出料口安装液压闸板（启闭时间≤5s），起吊速度控制：上升≤0.8m/s，变幅≤1.5m/s，回转≤0.6r/min。

浇筑速度控制：基础承台浇筑分3层进行，每层厚度≤500mm，每层浇筑时间≤2h，相邻两层浇筑间隔≤3h（初凝前完成接茬），整体浇筑时间控制在12h内。

3.2操作工艺

布料顺序：采用“由远及近、分层推移”原则，塔吊吊斗卸料高度≤2m，避免混凝土离析。当浇筑至边角区域时，改用Φ100mm振捣棒辅助布料（振捣半径300mm，插点间距500mm）。

振捣作业：选用ZN100型高频振捣棒（振动频率12000r/min），振捣时间15-30s（以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准），振捣棒插入下层混凝土深度≥50mm，严禁触碰钢筋及预埋件。

泌水处理：在混凝土初凝前（浇筑后4-5h）采用真空吸水工艺（真空度-0.08MPa，吸水时间20-30min），表面浮浆厚度控制≤5mm，随后进行二次抹压（间隔30min，共2遍）。

3.3特殊部位处理

钢筋密集区：梁柱节点处采用Φ50mm小直径振捣棒配合附着式振捣器（振动频率200Hz），混凝土坍落度提高至200±20mm，粗骨料最大粒径调整为20mm。

施工缝留置：水平施工缝设在基础顶面以上500mm处，浇筑前需清除浮浆，涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料（厚度1.2mm），再铺50mm厚同配比无石子砂浆。

四、质量控制标准

4.1混凝土性能检测

坍落度测试：每50m3混凝土检测1次，允许偏差±30mm，连续3次超标时应调整外加剂掺量。

强度试块制作：每浇筑100m3留置3组标准养护试块（28d强度），另留1组同条件养护试块（用于拆模强度判定，≥75%设计强度）。

抗裂性能监测：在基础承台中心及四角布置应变片（量程±300με），浇筑后72h内每2h记录一次数据，温度梯度控制≤25℃/m。

4.2塔吊运行监控

实时监测系统：安装塔吊安全监控管