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预制板水沟模（板）施工技术交底

一、施工准备

1.1材料准备

预制板：采用C30混凝土预制，尺寸偏差需符合设计要求，长度允许偏差±5mm，宽度±3mm，厚度±2mm。混凝土强度等级需达到设计强度的100%方可出厂，进场时需提供出厂合格证及强度检测报告。

模板：选用15mm厚竹胶板或钢模板，模板表面应平整光滑，接缝处需设置密封胶条，确保浇筑时无漏浆现象。模板支撑系统采用φ48×3.5mm钢管，立杆间距≤1.2m，横杆步距≤1.5m。

钢筋：纵向受力钢筋采用HRB400E级钢筋，直径根据设计图纸确定，一般为φ12～φ16mm，钢筋保护层厚度为30mm。钢筋进场时需进行外观检查，表面不得有裂纹、油污及锈蚀，同时需按规定进行力学性能复试。

混凝土：现场搅拌混凝土时，水泥选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，砂采用中砂，含泥量≤3%，石子选用5～20mm连续级配碎石，含泥量≤1%。混凝土配合比需经试验室确定，坍落度控制在180±20mm。

1.2机具准备

主要施工机械：混凝土搅拌机、振捣棒（φ50mm、φ30mm各2台）、平板振动器、钢筋切断机、钢筋弯曲机、水准仪、全站仪、卷尺（5m、50m各2把）、靠尺（2m）、塞尺等。

工具检查：施工前需对所有机具进行检查调试，确保性能良好。振捣棒应检查振捣频率是否达到1.2万次/min以上，电缆线无破损；测量仪器需经计量部门校验合格，并在有效期内。

1.3作业条件

施工场地应平整夯实，设置排水坡度，周边挖设排水沟，防止雨水浸泡地基。

测量放线：根据设计图纸，采用全站仪放出水沟中心线及边线，每隔10m设置一个控制桩，并在桩上标注水沟底标高。水沟底标高允许偏差±15mm，中心线偏差≤10mm。

地基处理：水沟基底需进行压实处理，压实度≥93%。若基底为软弱土层，需采用级配砂石换填，换填厚度≥300mm，分层压实，每层厚度≤200mm。

二、施工工艺流程

2.1模板安装

弹线定位：根据水沟中心线及边线，在地基上弹出模板安装控制线，确保模板位置准确。

模板拼装：采用螺栓连接模板，拼装时应从一端向另一端进行，模板接缝处需对齐平整，缝隙宽度≤2mm。阳角处需设置L型角钢加固，防止浇筑时模板变形。

支撑加固：模板外侧设置立杆和横杆，立杆底部应垫50mm厚木板，防止沉降。横杆与立杆之间采用直角扣件连接，同时设置剪刀撑，剪刀撑与地面夹角为45°～60°，每道剪刀撑跨越立杆根数5～7根。

模板校正：安装完成后，采用水准仪和全站仪检查模板标高及中心线位置，调整偏差至符合要求。模板垂直度允许偏差≤3mm/m，表面平整度≤5mm。

2.2钢筋加工与安装

钢筋加工：钢筋切断长度允许偏差±10mm，弯曲成型后尺寸偏差±5mm。受力钢筋弯钩的弯弧内直径应不小于钢筋直径的4倍，弯钩平直部分长度为钢筋直径的10倍。

钢筋绑扎：纵向钢筋采用绑扎连接时，搭接长度为35d（d为钢筋直径），搭接接头应错开布置，同一截面内钢筋搭接接头面积百分率≤25%。箍筋间距按设计图纸施工，一般为150～200mm，箍筋弯钩角度为135°，平直部分长度≥10d。

保护层控制：采用混凝土垫块，垫块强度等级不低于C30，尺寸为50mm×50mm×30mm，每平方米垫块数量不少于4个，呈梅花形布置。

2.3预制板安装

基层清理：将水沟基底杂物、浮土清理干净，洒水湿润，然后铺设20mm厚1:3水泥砂浆找平层，找平层表面平整度允许偏差≤5mm。

预制板运输：采用平板车运输预制板，运输过程中需设置专用支架，防止预制板断裂。装卸时应轻吊轻放，避免碰撞损坏。

安装就位：预制板安装从下游向上游进行，板缝宽度控制在10～15mm。安装时采用水准仪控制标高，确保板面平整，相邻板高差≤3mm。预制板与基层之间采用M10水泥砂浆坐浆，厚度20mm。

板缝处理：板缝内填塞C30细石混凝土，振捣密实，表面抹平。待混凝土强度达到70%后，在板缝表面涂刷1.5mm厚聚氨酯防水涂料，宽度为100mm，确保板缝不渗漏。

2.4混凝土浇筑与养护

混凝土搅拌：严格按照配合比进行配料，水泥、砂、石子计量偏差分别为±2%、±3%、±3%。搅拌时间≥90s，确保混凝土搅拌均匀。

混凝土运输：采用混凝土输送车运输，运输时间≤90min，若气温超过30℃，运输时间应缩短至60min以内。运输过程中应防止混凝土离析，若出现离析现象，需在浇筑前进行二次搅拌。

浇筑振捣：混凝土浇筑应连续进行，采用分层浇筑，每层厚度≤300mm。振捣时，振捣棒应插入下层混凝土50mm，振捣时间为15～30s，直至混凝土表面出现浮浆、不再下沉为止。振捣棒移动间距≤500mm，避免漏振或过振。

养护：混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护时间不少于14d。养护期间混凝土表面温度与环境温度之差不得超过25℃，当气