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工程设备故障诊断与维护手册

前言

在现代工业生产体系中，工程设备作为核心生产要素，其稳定、高效运行直接关系到生产进度、产品质量乃至企业的整体经济效益与安全。设备在长期使用过程中，受内部因素（如零部件磨损、材料疲劳、装配应力）与外部因素（如工作环境、负载变化、操作规范执行程度）的综合影响，不可避免地会产生各种故障。因此，建立一套科学、系统的故障诊断与维护体系，对于及时发现潜在隐患、准确判断故障原因、快速实施修复方案、有效延长设备使用寿命，具有至关重要的现实意义。本手册旨在提供一套实用、严谨的工程设备故障诊断与维护方法论及操作指引，以期为设备管理及技术人员提供有益的参考，助力企业提升设备管理水平。

第一章：故障诊断的基本原则与方法

1.1故障诊断的基本原则

故障诊断工作应遵循以下基本原则，以确保诊断过程的高效性与准确性：

*先外后内，由表及里：在进行故障排查时，应首先检查设备的外部状况，如有无明显的损伤、泄漏、松动、异响、异味等，再逐步深入到设备内部结构。避免盲目拆卸，以免造成不必要的损坏或延误诊断时机。

*先简后繁，由易到难：优先排查那些显而易见、易于检查和处理的故障点，如电源是否正常、连接是否紧固、操作是否正确等。排除简单因素后，再着手处理更为复杂的内部故障或系统性问题。

*先静后动，安全第一：在设备未启动（静态）状态下，通过观察、测量、分析等手段进行初步诊断。确需启动设备（动态）检查时，必须确保操作安全，严格遵守操作规程，防止发生人身伤害或设备二次损坏。

*充分利用现有信息：详细查阅设备的技术资料（如说明书、图纸、维修手册）、历史运行记录、故障记录、保养记录等，这些信息对于快速定位故障原因具有重要参考价值。

1.2常用故障诊断方法

1.2.1感官诊断法

这是最基础、最直接的诊断方法，依赖于诊断人员的视觉、听觉、嗅觉、触觉等感官进行判断：

*视觉诊断：观察设备外观有无变形、裂纹、锈蚀、渗漏（油、水、气）、松动、异物，仪表指示是否正常，零部件有无明显磨损或损坏，润滑油颜色、液位是否正常等。

*听觉诊断：聆听设备运行时的声音是否正常，有无异常的敲击声、摩擦声、尖叫声、轰鸣声等。通过声音的频率、强度、持续时间等特征，判断故障部位及性质。

*嗅觉诊断：注意设备运行时有无异常气味，如焦糊味（可能是电气元件过热或绝缘损坏）、油烟味（可能是润滑不良或机械摩擦过热）、臭味（可能是密封件老化或介质泄漏）等。

*触觉诊断：通过触摸设备的某些部位，感知其温度、振动、松紧程度等。如轴承座温度过高可能表示润滑不良或轴承损坏；机身异常振动可能提示不平衡、不对中或基础松动。

1.2.2仪器检测法

借助各种专业仪器仪表对设备的运行参数、物理特性进行精确测量，为故障诊断提供定量依据：

*振动检测：使用振动分析仪测量设备关键部位的振动幅值、频率、相位等参数，通过频谱分析、时域分析等手段，判断旋转机械（如泵、风机、电机）的不平衡、不对中、轴承故障、齿轮磨损等问题。

*温度检测：利用红外测温仪、热像仪、热电偶等设备，测量轴承、电机绕组、液压系统、管道等部位的温度，判断是否存在过热现象及其原因。

*油液分析：通过对润滑油、液压油的理化性能（粘度、酸值、水分、杂质）和磨损颗粒（铁谱分析、光谱分析）进行检测，评估油液状态、预测设备磨损趋势、判断磨损部位和类型。

*电气参数检测：使用万用表、兆欧表、钳形电流表、示波器等，测量电机、电器元件的电压、电流、电阻、绝缘电阻、接地电阻、波形等参数，诊断电气系统故障。

*压力、流量检测：在液压、气动、冷却等系统中，通过压力表、流量计等检测相关部位的压力和流量，判断系统是否存在堵塞、泄漏、元件失效等问题。

1.2.3功能诊断法

通过对设备的各项功能进行有针对性的测试，检查其是否能达到规定的性能指标，从而判断故障所在。例如，对机床进行精度检测，对阀门进行动作试验，对控制系统进行模拟信号输入测试等。

1.2.4参数分析法

对比设备正常运行时的参数（如转速、功率、效率、油耗等）与当前运行参数，分析参数变化趋势和偏离程度，结合设备特性，判断故障原因和部位。

1.2.5故障树分析法（FTA）

对于复杂设备或系统性故障，可采用故障树分析法。以某一特定故障作为顶事件，通过逻辑推理，逐层分析导致该顶事件发生的所有可能的直接原因（中间事件）和最根本原因（底事件），并用树形图表示出来，从而找出故障的主要原因和薄弱环节。

1.2.6设备自诊断系统

现代智能化设备通常配备有自诊断系统，能够通过内置的传感器和控制单元，实时监测设备运行状态，当出现异常时，会发出报警信号并在显示屏上显示故障代码。诊断人员可根据故障代码查阅相关手册，快速定位故障。

第二章：故障诊断的一般流程