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安全生产隐患排查工具箱

一、适用场景与工作目标

本工具箱适用于各类生产经营单位（如工厂车间、建筑工地、仓储物流、化工园区等）的日常安全生产管理，具体场景包括：

常规安全巡检：每日/每周对生产区域、设备设施、作业环境进行系统性隐患排查；

专项安全检查：针对特定环节（如有限空间作业、高处作业、临时用电）或特定时期（如节假日前后、极端天气）开展的专项排查；

后复查：发生安全或险情后，对整改措施落实情况及同类隐患的全面排查；

新设备/新工艺投用前检查：保证新增设备或工艺流程符合安全生产标准，避免先天隐患。

核心目标是通过标准化排查流程，及时发觉并消除可能导致人身伤害、设备损坏或生产安全的隐患，保障从业人员生命财产安全，保证生产经营活动合规有序。

二、排查工作全流程操作指南

（一）排查前准备阶段

明确排查范围与重点

根据单位实际情况（如生产类型、工艺特点、历史隐患数据），确定本次排查的区域（如生产车间、仓库、配电室、消防通道等）和重点对象（如特种设备、危化品存储区、高风险作业点）；

参考相关法规标准（如《安全生产法》《行业安全规程》），梳理排查清单，保证覆盖“人、机、环、管”四大要素（人员操作行为、设备设施状态、作业环境条件、安全管理制度）。

组建排查团队与分工

团队成员应包括安全管理人员（如安全主管）、专业技术人员（如设备工程师）、岗位班组长（如车间主任）及员工代表，保证具备专业性和现场经验；

明确分工：安全管理人员统筹协调，技术人员负责设备/工艺检查，班组长负责岗位操作规范检查，员工代表参与现场隐患反馈。

准备排查工具与资料

工具类：安全帽、防护手套、手电筒、卷尺、测温仪、测厚仪、气体检测仪（针对有限空间或易燃易爆区域）、相机（用于隐患影像记录）；

资料类：最新版《安全操作规程》《隐患排查标准表》《上轮隐患整改台账》、相关法规文件、单位安全管理制度汇编。

（二）现场实施排查阶段

区域顺序检查

按照“从入口到作业区、从静态设备到动态作业、从高危区域到一般区域”的顺序逐项排查，避免遗漏。例如：

入口区域：检查安全警示标识是否清晰、消防通道是否畅通、应急照明是否正常；

生产作业区：检查设备防护装置（如防护罩、急停按钮）是否完好、人员操作是否规范（如是否佩戴劳保用品、是否遵守操作流程）、物料堆放是否符合“五距”要求（垛与垛、垛与墙、垛与柱的距离）；

高风险区域：针对有限空间，先检测气体浓度（氧含量、有毒有害气体），再检查通风设备、应急救援装备是否到位；针对高处作业，检查安全带、脚手架稳定性、防护栏是否牢固。

隐患识别与初步评估

发觉疑似隐患时，通过“看、听、问、测”综合判断：看设备状态是否异常、听运行声音是否异响、问操作人员是否掌握安全要点、测关键参数（如温度、压力）是否在安全范围；

对识别出的隐患，按“风险等级”初步分类：

重大隐患：可能导致群死群伤、造成重大财产损失或严重社会影响的隐患（如特种设备超期未检、危化品管道泄漏）；

一般隐患：可能导致轻微伤害、设备故障或影响生产效率的隐患（如消防器材过期、安全通道堆放杂物）。

现场记录与沟通

对发觉的隐患，使用相机拍摄清晰影像（需包含隐患部位、周边环境及参照物），并在《隐患排查记录表》中详细描述：隐患位置、具体表现、可能导致的后果、现有防护措施；

与现场负责人（如班组长）沟通隐患情况，确认事实无误，避免因理解偏差导致误判。

（三）隐患整改与跟踪阶段

制定整改方案

重大隐患：由安全管理部门牵头，组织技术、生产等部门制定专项整改方案，明确整改目标、技术措施、责任部门、责任人及完成时限（一般不超过24小时启动整改，72小时内完成）；

一般隐患：由责任部门直接制定整改措施，明确整改责任人及期限（一般不超过7天）。

下达整改通知

填写《隐患整改通知单》，内容包括隐患描述、整改要求、责任部门/人、整改期限、复查方式，经安全负责人签字后下发至责任部门，并同步抄送单位分管领导。

跟踪整改进度

整改期间，安全管理部门定期跟踪责任部门整改进度，对整改难度大的隐患，协调资源提供支持（如技术指导、资金审批）；

禁止“未整改即恢复生产”，重大隐患必须经验收合格后方可解除管控。

整改复查与闭环

整改期限届满后，由排查团队对隐患整改情况进行现场复查，重点检查整改措施是否落实、隐患是否消除、是否符合安全标准；

复查合格后，在《隐患整改记录表》中签字确认，形成“排查-整改-复查-销号”闭环管理；若不合格，重新下达整改通知，直至隐患彻底消除。

三、隐患排查记录表（模板）

序号

排查日期

排查区域/部位

隐患类型（人/机/环/管）

隐患具体描述

风险等级（重大/一般）

整改责任人

整改措施

整改期限

复查情况（合格/不合格）

复查人

复查日期

1

2023-10-25

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