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生产安全隐患排查治理制度

生产安全隐患排查治理工作以防范生产安全事故为核心目标，覆盖企业生产经营全流程、全环节，包含设备设施运行、工艺操作执行、作业环境管理、安全管理体系运行等各维度可能导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态、管理上的缺陷及环境的不安全因素。本制度适用于企业所属各生产车间、职能部门、外包作业单位及相关方，明确隐患排查、分级、治理、验收、闭环管理的全流程操作规范，建立责任清晰、机制健全、执行有效的隐患治理体系，确保隐患发现及时、整改到位、风险可控。

一、生产安全隐患定义与分级标准

生产安全隐患（以下简称“隐患”）是指违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。

（一）一般事故隐患

指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。具体包括但不限于：

1.设备局部零部件磨损、松动，未影响整体安全性能，可在1个工作日内完成维修的；

2.作业人员未正确佩戴个体防护装备（如未系安全帽下颌带、未穿防滑鞋），现场可立即纠正的；

3.安全警示标识缺失或模糊，可在24小时内补充或更换的；

4.消防器材压力不足、标识不清，可当场充装或更换的；

5.临时用电线路未规范固定，存在轻微拖地现象，可立即调整的。

（二）重大事故隐患

指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。具体认定标准如下（满足任意一条即判定为重大隐患）：

1.涉及危险化学品生产、储存的建设项目未依法进行安全评价，或安全设施未经验收合格投入使用的；

2.矿井、有限空间作业场所未设置通风、监测、报警等安全设施，或设施失效导致有毒有害气体浓度持续超标的；

3.起重机械、压力容器等特种设备未按规定定期检验，或检验不合格仍继续使用的；

4.易燃易爆场所电气设备未采用防爆型，或防雷接地装置检测不合格且未整改的；

5.危险工艺未实现自动化控制，或安全联锁装置失效，可能引发火灾、爆炸、泄漏等重大事故的；

6.安全管理制度缺失（如未制定有限空间作业审批制度、未建立危险化学品出入库登记制度），导致重大风险失控的。

二、隐患排查机制与实施要求

隐患排查实行“全员参与、分级负责、动态覆盖”原则，按照日常排查、专项排查、综合排查、季节性排查、节假日排查五类方式开展，确保隐患早发现、早报告、早处理。

（一）日常排查

1.责任主体：一线岗位员工、班组长、车间安全员。

2.排查频率：岗位员工每班前、班中、班后各开展1次岗位自查；班组长每日对本班组作业区域进行1次全面巡查；车间安全员每日至少2次对车间重点设备、关键工序、危险作业点进行检查。

3.排查内容：

-岗位员工：设备运行参数（如温度、压力、转速）是否在允许范围内；安全装置（如急停按钮、联锁装置、防护罩）是否完好有效；作业环境（如地面防滑、物料堆放、照明亮度）是否符合要求；个人防护装备是否正确佩戴。

-班组长：班组员工操作行为是否符合安全规程（如动火作业是否办理审批、吊装作业是否设置警戒区）；设备润滑、清洁、紧固等日常维护是否到位；消防器材、应急物资是否在指定位置且状态正常。

-车间安全员：重点监控设备（如锅炉、压力容器、起重机械）的运行记录是否完整；危险化学品存储量是否超过规定限额，标识是否清晰；有限空间作业是否执行“先通风、再检测、后作业”程序；临时用电线路是否存在私拉乱接、超负荷运行现象。

（二）专项排查

1.责任主体：安全管理部门牵头，技术、设备、生产等部门配合。

2.排查频率：每季度至少1次，针对季节性风险、新工艺/新设备投用、事故教训吸取等场景可增加频次。

3.排查主题：

-电气安全专项：重点检查变配电系统接地电阻、电缆桥架防火封堵、防爆区域电气设备防爆等级；

-危化品管理专项：核查危险化学品出入库登记、MSDS（安全技术说明书）配备、存储场所通风及防泄漏措施；

-机械安全专项：检查机械设备防护装置（如光电保护、双手启动装置）有效性、皮带轮/链轮防护罩完整性、设备检修挂牌上锁（LOTO）执行情况；

-应急管理专项：测试消防报警系统、应急照明、疏散指示标识有效性；检查应急物资（如灭火器、防毒面具、急救药品）数量、有效期及存放位置。

（三）综合排查

1.责任主体：企业主要负责人或分管安全负责人带队，安全管理部门、各车间负责人、技术专家参与。

2.排查频率：每半年至少1次，覆