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硬化沙石地面施工技术交底

一、施工准备

1.1技术准备

施工前需组织技术人员熟悉设计图纸，明确地面硬化范围、厚度（设计要求为150mm-200mm）、坡度（排水坡度不小于2%）及强度等级（C25混凝土）等关键参数。对施工区域进行现场勘察，测量放线确定边界线、标高控制线，使用水准仪每5米设置一个标高控制点，并用红漆标记于周边固定物上。

1.2材料准备

水泥：采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，进场时需提供出厂合格证及3天、28天强度报告，水泥存放期不得超过3个月，受潮结块水泥严禁使用。

砂石骨料：

粗骨料（碎石）：粒径5mm-31.5mm连续级配，含泥量≤1%，泥块含量≤0.5%，针片状颗粒含量≤15%。

细骨料（砂）：中砂，细度模数2.3-3.0，含泥量≤3%，泥块含量≤1%，云母含量≤2%。

水：采用自来水或经检验合格的地下水，pH值≥6.5，氯离子含量≤350mg/L。

外加剂：根据施工季节添加，夏季可掺入缓凝剂（掺量0.2%-0.3%），冬季可掺入早强剂（掺量1%-2%），外加剂需与水泥适应性试验合格后方可使用。

1.3机具准备

主要施工机具包括：混凝土搅拌机（JZC350型）、振动棒（φ50mm、φ30mm各2台）、平板振动器（2台）、磨光机（3台）、刮杠（3m长铝合金刮杠4根）、木抹子、铁抹子、切缝机（带金刚石锯片）、洒水壶、卷尺（50m、5m各2把）、水准仪（DS3级）、全站仪等。所有机具需提前检查调试，确保性能完好。

1.4作业条件

基底处理：清除施工区域内的杂草、树根、淤泥及建筑垃圾，对松软土层进行换填处理（采用级配砂石分层夯实，每层厚度≤300mm，压实系数≥0.93）。

排水设施：在施工区域周边设置排水沟，防止雨水浸泡基底；低洼处设置集水井，配备潜水泵排水。

基层验收：基底经碾压（压路机吨位≥12t，碾压次数6-8遍）后，检测地基承载力（≥150kPa）、平整度（允许偏差±5mm/2m）及高程（±10mm），验收合格后方可进行下道工序。

二、施工流程

2.1测量放线

根据设计图纸，使用全站仪放出地面边界线，每隔5m设置一个控制桩，采用水准仪引测标高，在控制桩上弹出混凝土面层上皮标高线，另加50mm作为虚铺厚度控制线。

2.2模板安装

模板选用50mm×100mm木方或100mm宽槽钢，模板高度与混凝土面层厚度一致。

模板安装前涂刷脱模剂（机油：柴油=1:3混合液），采用钢钉（间距500mm）或钢管支撑（间距1.5m）固定，确保模板垂直度（偏差≤3mm/m）、平整度（偏差≤2mm/m）及稳定性。

模板接缝处粘贴海绵条，防止漏浆；阴阳角处模板应做成圆弧角（半径50mm）或45°斜角。

2.3混凝土搅拌与运输

配合比：严格按照实验室出具的配合比通知单配料，每立方米混凝土材料用量为：水泥310kg、砂650kg、碎石1200kg、水180kg，外加剂按试验确定掺量添加。

搅拌要求：采用强制式搅拌机，搅拌时间≥90s，先投入砂石、水泥、外加剂干拌30s，再加水搅拌60s，确保混凝土拌合物均匀，坍落度控制在50mm-70mm（现场用坍落度筒每工作班检测不少于2次）。

运输：使用混凝土罐车运输，运输时间≤45min，夏季需采取遮阳措施，冬季需采取保温措施，混凝土出现离析时需二次搅拌后方可使用。

2.4混凝土摊铺与振捣

摊铺：混凝土倒入模内后，采用人工摊铺，厚度略高于标高控制线，摊铺速度与振捣能力相匹配，避免出现冷缝。

振捣：

先用插入式振动棒振捣，振捣间距≤500mm，插入深度至基层表面下50mm，快插慢拔，每个点位振捣时间20s-30s，至混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡溢出为止。

再用平板振动器纵横交错振捣，重叠宽度≥100mm，振捣时间10s-15s，确保表面平整。

找平：振捣完成后，使用3m刮杠沿标高控制线往返刮平，低洼处及时补料，高出部分刮除，再用木抹子搓平，使混凝土表面密实、平整。

2.5表面处理

第一次抹压：在混凝土初凝前（手指按压无明显痕迹，一般在摊铺后1-2h），用铁抹子进行初抹，重点处理边角、模板周边及预埋件周围，确保无蜂窝、麻面。

第二次抹压：在混凝土终凝前（手指按压有轻微痕迹，一般在初凝后1-2h），用磨光机或铁抹子进行二次抹压，消除表面气泡、水波纹及抹痕，使表面光滑、平整。

拉毛处理：根据设计要求，对需防滑的区域（如车辆通行区），在第二次抹压后采用扫帚沿横向扫出均匀纹理，纹理深度2mm-3mm。

2.6切缝与养护

切缝：混凝土强度达到设计强度的25%-30%时（一般在浇筑后24-48h）进行切缝，缝宽5mm-8mm，深度为地面厚度的1/3-1/4（50mm-65mm），切缝间距≤6m（按轴线或矩形分块），切缝后及时清理缝内杂物。

养护：

覆盖：切缝完成后，立即覆盖塑料薄膜或