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质量管理保障过程审核检查清单
适用场景与目标价值
本检查清单适用于企业内部质量管理体系运行审核、新产品开发过程合规性检查、供应商质量能力评估、项目交付过程监督等多种场景。通过结构化梳理质量保障各环节的关键控制点,帮助审核人员系统识别潜在风险,保证质量过程符合标准要求(如ISO9001、行业规范及企业内部制度),推动问题闭环整改,持续提升质量管理水平与产品质量稳定性。
审核流程与操作步骤
一、审核准备阶段
明确审核范围与目的
根据审核类型(体系审核/过程审核/产品审核),确定审核对象(如“研发设计过程”“生产制造过程”“采购供应链”等)及核心目标(如“验证过程合规性”“识别改进机会”“评估供应商质量保证能力”)。
收集与审核范围相关的标准文件(如质量手册、程序文件、作业指导书)及法规要求(如行业标准、客户特定要求)。
组建审核组并分配职责
指定审核组组长(建议由独立于被审核部门的*质量经理担任),负责统筹审核计划、协调资源及最终报告审批。
配备审核员(需具备质量管理专业知识及审核经验),明确分工(如文件审核员、现场检查员、记录抽查员),保证覆盖审核范围的所有模块。
提前通知被审核部门,明确审核时间、参与人员及需准备的资料(如过程记录、检验报告、不合格品处理记录等)。
制定审核计划
编制《审核计划表》,内容包括:审核目的、范围、依据、时间安排、审核组成员、被审核部门/人员、审核方式(文件审查/现场检查/人员访谈)及输出要求。
计划需经审核组组长及被审核部门负责人确认,保证双方对审核安排达成一致。
二、审核实施阶段
首次会议
召集审核组、被审核部门负责人及相关人员参会,介绍审核目的、范围、流程及沟通机制(如每日审核结束后的沟通会)。
明确审核过程中的保密要求及被审核部门的配合事项(如提供资料、安排现场陪同人员)。
文件与记录审查
依据质量管理体系文件及标准要求,抽查关键过程记录(如《质量控制计划》《生产日报表》《不合格品评审记录》《内部审核报告》等),核实记录的完整性、真实性和规范性。
重点检查:记录是否按要求填写、签字是否完整、追溯性是否可满足(如原材料批次与成品的对应关系)、问题整改记录是否闭环。
现场检查与证据收集
深入生产/办公现场,观察实际操作是否符合作业指导书要求(如设备操作规范、检验方法、安全防护措施等)。
采用“问、看、查、测”相结合的方式:
问:现场人员对质量要求的理解(如“本工序的关键质量控制点是什么?”);
看:设备状态、环境条件(如温湿度控制)、标识(如合格/不合格品标识)是否符合规定;
查:工具/量具是否在校准有效期内、不合格品是否隔离存放;
测:随机抽样检测产品特性(如尺寸、功能),与标准要求对比。
对发觉的问题及时记录(拍照、录像或收集实物证据,需事先获得被审核方同意),保证证据客观、可追溯。
审核组内部沟通与问题确认
每日审核结束后,召开审核组内部会议,汇总当日发觉的问题,统一判定标准(如区分“不符合项”“观察项”),避免主观偏差。
与被审核部门沟通审核发觉,确认问题描述的准确性(如“贵部门工序未按规定进行首件检验,是否符合要求?”),双方签字确认问题事实。
三、审核报告阶段
整理审核发觉
将审核过程中收集的资料、问题记录等分类整理,按“严重不符合项”“一般不符合项”“观察项”分级(严重不符合指系统性失效或可能导致严重质量;一般不符合指偶发、局部问题;观察项指潜在风险或改进建议)。
对不符合项,详细描述问题描述、违反的标准条款、发生频次及潜在影响。
编写审核报告
报告内容包括:审核基本信息(目的、范围、时间、人员)、审核过程概述、审核发觉(不符合项及观察项列表)、审核结论(质量过程的有效性评价)、改进建议。
报告需经审核组组长审核,保证内容客观、数据准确,结论基于证据。
报告发布与沟通
将审核报告提交至质量管理负责人及被审核部门上级主管,必要时召开末次会议,向被审核部门通报审核结果,明确整改要求及时限。
四、改进跟踪阶段
制定整改计划
被审核部门针对不符合项,在5个工作日内提交《纠正预防措施表》,明确整改措施、责任人、完成时间及验证方式。
审核组对整改措施的可行性进行评审,保证措施针对根本原因(如通过“5Why分析法”分析问题根源)。
跟踪整改落实
整改期内,审核组通过查阅记录、现场复查等方式跟踪整改进度,对延期完成的需说明原因并制定新计划。
验证整改效果
整改完成后,审核组对整改结果进行验证,确认问题是否彻底解决、是否引入新风险。验证通过后,关闭不符合项;若未通过,重新制定整改计划。
记录归档与持续改进
将审核计划、检查记录、报告、整改记录等资料整理归档,保存期限不少于3年(根据法规或企业要求)。
定期回顾审核过程,分析典型问题趋势,更新检查清单内容(如新增行业新要求、优化审核重点),提升审核有效
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