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煤矿自动化掘进技术应用规范

一、总则

1.1目的与意义

为规范煤矿自动化掘进技术的应用与管理，提升掘进效率、保障作业安全、降低劳动强度、促进煤矿智能化发展，实现掘进过程的优质、高效、安全、经济，特制定本规范。本规范旨在为煤矿企业提供一套系统、科学、可操作的技术指导，推动自动化掘进技术在煤矿领域的健康有序应用。

1.2适用范围

本规范适用于各类井工煤矿自动化掘进系统的设计、选型、安装、调试、运行、维护及管理。主要针对采用掘进机、配套运输设备、支护设备及相关辅助系统构成的自动化掘进作业线。本规范所指自动化掘进技术，涵盖从工作面设备远程控制、自动截割成形到运输、支护等环节的自动化协同作业。

1.3基本原则

自动化掘进技术的应用应遵循以下原则：

1.安全优先原则：始终将安全生产放在首位，自动化系统设计与应用必须满足煤矿安全规程及相关标准，具备完善的安全防护和应急处置能力。

2.技术先进原则：积极采用成熟可靠、先进适用的自动化技术、工艺和装备，确保系统的先进性和前瞻性。

3.经济合理原则：综合考虑矿井地质条件、生产需求、技术水平和经济效益，选择性价比最优的自动化解决方案，避免盲目追求高端而造成资源浪费。

4.系统集成原则：注重各子系统间的兼容性与协同性，实现信息共享、统一调度和智能决策，发挥系统整体效能。

5.动态优化原则：根据现场实际应用情况、地质条件变化及技术发展，对自动化掘进系统进行持续改进和优化。

二、系统构成与技术要求

2.1一般要求

自动化掘进系统应是一个集机械、电气、液压、传感、控制、通信、信息处理于一体的复杂系统。系统应具备高可靠性、高可用性和良好的可维护性，能适应煤矿井下恶劣的工作环境（如粉尘、潮湿、振动、电磁干扰等）。

2.2主要子系统技术要求

2.2.1掘进机自动化子系统

掘进机自动化子系统是核心，应具备以下功能：

*远程控制：支持在井下集控中心或地面调度室对掘进机进行远程操作，包括启停、进退、转向、截割头升降与回转等动作。

*自动截割成形：基于预先设定的巷道断面形状和尺寸，或通过激光导向、惯导、视觉识别等技术感知当前位置与姿态，实现截割路径的自动规划与执行，保证巷道成形质量。

*记忆截割：能够记录熟练司机的手动截割过程，并在相同地质条件下自动复现，提高截割效率和一致性。

*姿态检测与导向：实时监测掘进机机身的位置、姿态（俯仰角、横滚角、航向角），并与设计巷道轴线进行对比，提供偏差信息，辅助司机或自动控制系统进行调整。

*安全保护：具备过载、过压、过流、油温过高、瓦斯超限等多种保护功能，并能实现紧急停车。

2.2.2支护自动化子系统

根据巷道支护方式（如锚杆支护、锚索支护、喷射混凝土支护等），配置相应的自动化支护设备，并满足以下要求：

*锚杆（索）钻装自动化：钻装机应能实现定位、钻孔、安装锚杆（索）、搅拌树脂等工序的自动化或半自动化作业，减少人工干预。

*临时支护自动化：临时支护装置应动作可靠，能与掘进、永久支护工序有效衔接，确保作业空间安全。

*与掘进机协同：支护设备的动作应与掘进机的位置、状态进行联锁或信息交互，避免干涉，实现掘支平行作业或快速转换。

2.2.3运输自动化子系统

包括刮板输送机、带式输送机等，应实现：

*集中控制与联动：各运输设备应能实现集中启停控制，并与掘进机、转载机等设备实现联动运行，根据煤流情况自动调节运行速度，避免堆煤或空转。

*煤流监测：具备煤流量、输送带跑偏、打滑、撕裂等状态监测与保护功能。

2.2.4感知与导航定位子系统

*环境感知：通过传感器实时监测掘进工作面的瓦斯浓度、一氧化碳浓度、温度、湿度、粉尘浓度等环境参数。

*设备状态感知：对掘进机、支护设备、运输设备等关键部件的振动、温度、压力、电流等状态参数进行监测，实现故障预警与诊断。

*地质条件感知：鼓励采用超前探测、截割载荷分析等技术，感知前方煤岩性质、硬度、节理裂隙发育情况等，为自动截割参数优化提供依据。

*精确导航：建立井下统一的空间坐标系，为掘进机、支护设备等提供精确的位置信息，可采用激光跟踪、惯导+里程计融合、UWB定位等技术。

2.2.5控制系统

*井下控制中心：配置高性能的工业控制计算机、人机交互界面（HMI）、视频监控终端等，实现对掘进工作面各设备的集中监控、数据采集与显示、报警处理。

*地面监控中心：实现对井下自动化掘进系统运行状态的远程监视、数据存储与分析、报表生成等功能，并具备远程控制权限（需严格的安全认证）。

*数据通信网络：应构建稳定、高速、可靠的工业以太网或专用通信网络，实现井下各子系统与控制中心、地面监控中心之间的实时数据传输和指令下达。网络应具备冗余能力，确