5 树脂砂涂料刷涂工艺流程及注意事项.docxVIP

刷涂工艺流程可以系统地分为以下几个核心步骤：

准备工作→涂料准备→刷涂操作→干燥/固化→检查与修补→合箱待浇

第一步：准备工作

这是确保刷涂质量的基础，至关重要。

1.砂型/砂芯检查：

强度检查：

确保砂型/砂芯已完全硬化，具有足够的搬运和刷涂强度。用手指按压无松动、掉砂。

表面质量检查：

检查型/芯表面是否有浮砂、裂纹、破损或疏松部位。如有问题，需先进行修补（用同类砂或专用修补膏）和打磨。

2.表面清理：

吹扫浮砂：

使用压缩空气（压力约0.2-0.4MPa），配合软管，从里到外、从上到下彻底吹净型腔和砂芯表面的浮砂和灰尘。

清理技巧：

气流方向应倾斜于表面，避免直接垂直吹击导致砂粒嵌入表面。对于深腔、窄槽，可使用吸尘器辅助清理。

3.工装与环境准备：

工装：

准备好不同规格、材质的毛刷（通常使用鬃毛刷，耐涂料腐蚀且不易掉毛）、搅拌工具、盛料容器等。

环境：

确保操作区域通风良好，避免粉尘积聚。

第二步：涂料准备

1.涂料选择：

根据铸造金属种类（铸钢、铸铁、有色合金）选择合适的涂料。例如，铸钢常用锆英粉涂料，铸铁常用石墨基涂料。

确认涂料类型：

醇基（快干）或水基涂料。刷涂工艺两者均可，选择取决于后续干燥条件。

2.涂料搅拌与调配：

充分搅拌：涂料在储存期间会出现沉降，必须在使用前进行彻底搅拌，直至上下均匀，无沉淀结块。

粘度调整：

检测粘度：使用流杯（如Φ4mm或Φ6mm）测量涂料的粘度。刷涂的粘度通常高于喷涂。

调整原则：若涂料过稠，易刷痕重、涂层厚；过稀则覆盖力差，需多次刷涂。

醇基涂料：用酒精稀释。

水基涂料：用水稀释。

少量多次：稀释剂要少量多次加入，边加边搅拌，直至达到理想的施工粘度。

第三步：刷涂操作

这是核心环节，直接决定涂层质量。

1.蘸取涂料：

将刷子浸入涂料中约1/3到1/2刷毛长度，然后在容器边缘刮去多余的涂料，防止滴落。

2.刷涂手法：

顺序：一般遵循先里后外、先上后下、先难后易的原则。先刷深腔、窄缝、拐角等不易刷到的部位，再刷大平面。

走向：第一遍建议一个方向（如横向）刷涂，力度适中，确保涂料能充分渗透到砂型表面孔隙中。

交叉刷涂：第二遍应与第一遍方向交叉（如纵向），以填补第一遍可能留下的刷痕和空白，使涂层更加均匀。

压力控制：用力要均匀，既要让涂料渗透，又不能用力过猛破坏砂型表面。对于强度较低的砂芯，尤其要注意。

3.涂层厚度与次数：

目标厚度：通常铸铁件涂层干燥后厚度为0.2-0.5mm，铸钢件为0.5-1.2mm，具体根据铸件壁厚和工艺要求而定。

多次薄涂：严禁一次厚涂！应分2-3次刷涂。待前一层涂料稍干（不粘手）或点燃（醇基）后再刷下一层。这能有效防止涂层起皮、流淌、发泡，并保证渗透深度。

4.特殊部位处理：

拐角、棱边：这些部位是热节区，可适当加厚涂层，但需平滑过渡，避免涂料堆积形成滴痕。

修补处：对修补过的区域应重点刷涂，确保覆盖严密。

第四步：干燥/固化

刷涂完成后，必须进行充分的干燥。

1.醇基涂料：

点燃干燥：使用喷枪或点火器，从远到近、移动点燃涂层表面。火焰不宜长时间对准一处，以免涂层烧裂或砂型过热。

检查：点燃后表面应均匀燃烧至火焰熄灭，涂层呈现均匀的暗色或黑色，且不粘手。若有“潮点”（未干区域），需补点燃或烘烤。

2.水基涂料：

?烘干：水基涂料必须进入烘干窑进行烘干。烘干温度和时间根据涂料厂家建议和涂层厚度确定，通常为150-250℃，保温1-3小时。

自然干燥：仅适用于小件或环境温度很高的情况，但效率低且不确定性强，不推荐。

3.通用要求：无论何种干燥方式，都必须确保涂层完全干透，内部无水分或溶剂残留。否则在浇注时会产生大量气体，导致铸件产生气孔、呛火等缺陷。

第五步：检查与修补

干燥后，需对涂层进行最终检验。

1.外观检查：检查涂层是否均匀、完整、无裂纹、无剥落、无裸露的砂型表面。

2.强度检查：用指甲或硬物轻划涂层，应坚实、不易被刮掉。

3.修补：

对于发现的裂纹、剥落或裸露点，用细砂纸轻轻打磨缺陷边缘，然后用稀释度更高的同种涂料进行局部修补，并重新干燥。

第六步：合箱待浇

1.最后吹扫：在合箱前，再次用压缩空气轻轻吹扫型腔，清除可能因搬运、检查过程中产生的任何涂层碎屑或灰尘。

2.下芯、合箱：迅速完成下芯和合箱操作，并尽快进行浇注，以避免砂型/砂芯从空气中吸潮，特别是对于水基涂料或环境湿度高的情况。

关键质量控制点总结

表面清理：无浮砂是前提。

涂料粘度：适宜的粘度是均匀刷涂的保障。

刷涂手法：“多次薄涂、交叉刷涂”是核心技巧。

充分干燥：“干透”是防止气孔的关键。

最终检查：确保涂层完整无缺。