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氟化工艺安全风险管控关键要求

反应类型：放热反应

重点监控单元：氟化剂储运单元

工艺简介：氟化是化合物的分子中引入氟原子的反应，涉及氟化反应的工艺过程为氟化工艺。氟与有机化合物作用是强放热反应，放出大量的热可使反应物分子结构遭到破坏，甚至着火爆炸。氟化剂通常为氟气、卤族氟化物、惰性元素氟化物、高价金属氟化物、氟化氢、氟化钾等。

工艺危险特点：

1反应物料具有燃爆危险性；

2氟化反应为强放热反应，不及时排除反应热量，易导致超温超压，引发设备爆炸事故；

3多数氟化剂具有强腐蚀性、剧毒，在生产、贮存、运输、使用等过程中，容易因泄漏、操作不当、误接触以及其他意外而造成危险。

典型工艺：

1直接氟化

黄磷氟化制备五氟化磷等。

2金属氟化物或氟化氢气体氟化

SbF3、AgF2、CoF3等金属氟化物与烃反应制备氟化烃；

氟化氢气体与氢氧化铝反应制备氟化铝等。

3置换氟化

三氯甲烷氟化制备二氟一氯甲烷；

2,4,5,6-四氯嘧啶与氟化钠制备2,4,6-三氟-5-氟嘧啶等。

4其他氟化物的制备

浓硫酸与氟化钙（萤石）制备无水氟化氢等。

重点监控工艺参数：氟化反应釜内温度、压力；氟化反应釜内搅拌速率；氟化物流量；助剂流量；反应物的配料比；氟化物浓度。

安全控制的基本要求：反应釜内温度和压力与反应进料、紧急冷却系统的报警和联锁；搅拌的稳定控制系统；安全泄放系统；可燃和有毒气体检测报警装置等。

宜采用的控制方式：氟化反应操作中，要严格控制氟化物浓度、投料配比、进料速度和反应温度等。必要时应设置自动比例调节装置和自动联锁控制装置。将氟化反应釜内温度、压力与釜内搅拌、氟化物流量、氟化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁控制，在氟化反应釜处设立紧急停车系统，当氟化反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。安全泄放系统。

氟化工艺安全风险管控关键要求：

1氟化工艺应按重点监管的危险化工工艺安全控制要求，并结合反应安全风险评估、过程危险性分析结果，针对反应器内温度、压力、搅拌电流（速率）、投料配比、氟化剂进料量、氟化物浓度（控制氟化反应器称重或液位）等参数，设置具有远传记录和超限报警功能的在线监测装置。

2氟化工艺应按工艺生产和安全的要求，设置温度、压力的高、高高报警，高高报警值与加热、冷却和氟化物进料联锁，反应温度、压力超限时自动切断进料，适时调大冷媒流量。带搅拌的釜式反应器的搅拌电流（速率）应设置高、低报警和高高、低低报警，高高、低低报警值与氟化剂进料量联锁，反应釜内搅拌系统故障时应自动停止加料。

3采用釜式液相工艺的氟化反应器应设置两种不同原理、具有远传记录和超限报警功能的液位在线监测装置，确保物料体积不超过反应器总容积的80%。

4含有氟化氢等酸性介质的换热设备，应在线监测管道中换热介质的氟离子含量、电导率或pH等。

5氟化反应和后处理工艺不应使用与物料不相容的换热介质。

6接触氟化氢物料的设备、管道及其法兰等应选用耐氟材料，接触含水氢氟酸等酸性物料的设备、管道及其法兰等应选用耐酸材料。

7无水氟化氢储罐的储存系数应不大于0.8（容积比），储罐应设置两种不同原理、具有远传记录和超限报警功能的液位在线监测装置。

8无水氟化氢储罐区应设置事故应急罐，事故应急罐的储存容积应不小于罐区内单台容积最大无水氟化氢储罐的容积，并保持常空状态。

9无水氟化氢槽车装卸应使用金属万向管道充装系统，并配备紧急切断阀。

10新建无水氟化氢储存、装卸设施（含事故应急罐）应设置在密闭结构的建筑物内，并符合下列要求：

a密闭建筑物设置门槛或围堰，门槛（围堰）的高度应不低于300mm，且有效容积大于单台最大无水氟化氢储存设施的公称容积；

b密闭建筑物外围门、窗等密封面设置雾状水喷淋装置；

c密闭建筑门与有毒气体检测报警系统联锁；不设置窗户，或窗户与有毒气体检测报警系统联锁；

d配套设置有毒气体检测报警系统和氟化氢抽吸处理系统。

11建设项目涉及氟化氢的生产装置和储存设施应设置可自动启动的氟化氢抽吸处理系统。氟化氢抽吸处理系统的能力（如碱吸收、碱储量、换热器等）应与氟化氢的泄漏量相匹配，氟化氢泄漏量应综合考虑堵漏和倒罐作业时长、泄漏管径和速率等因素。碱液循环泵、尾气风机应按一用一备设置，并配备应急电源。

12反应工艺危险度等级3级及以上的氟化工艺，反应器的搅拌（循环泵）应设置快速自启动的后备电源供电（自启动发电机或EPS应急电源供电等）。

13涉及氟化氢（包括含氢氟酸的介质）的设备、管道打开前，应根据安全风险评估结果，采取能量隔离和倒空、隔离、清洗、置换等相关措施。未采取措施直接进行打开作业的，作业人员应佩戴有氟化氢及氢氟酸防护功能的化学防护服、防化学品鞋、化学品防护手套、防化学品头罩，作业现场应设置应急冲淋和洗眼设备，