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生产不良品处理标准流程

一、不良品的界定与分类

在启动任何处理流程之前，首先必须明确什么是“不良品”。不良品通常指不符合既定的质量标准、图纸要求、工艺规范或客户期望的产品。

不良品的分类应根据企业实际情况和产品特性进行，常见的分类方式包括：

*按缺陷严重程度：如致命缺陷（可能导致安全事故或严重性能故障）、严重缺陷（显著影响产品功能或使用）、轻微缺陷（不影响主要功能，但外观或次要性能有瑕疵）。

*按缺陷性质：如尺寸超差、性能失效、外观不良（划痕、色差、变形等）、装配错误、材料不合格等。

*按发现环节：如来料检验不良、过程检验不良、成品检验不良、客户投诉不良等。

清晰的界定与分类是后续处理工作的基础，有助于快速响应和针对性分析。

二、不良品处理的基本原则

不良品处理应遵循以下基本原则，以确保流程的有效性和严肃性：

1.“三不”原则：不接受不良品（上道工序）、不制造不良品（本道工序）、不流出不良品（本道工序向下道工序或客户）。这是预防为主的核心体现。

2.责任追溯原则：任何不良品的产生都应能追溯到具体的责任环节（如物料、设备、操作人员、工艺参数、环境等），以便明确责任并采取纠正措施。

3.数据驱动原则：对不良品的数量、类型、发生频率、原因等数据进行记录、统计与分析，为质量改进提供客观依据。

4.及时处理原则：发现不良品后应立即标识、隔离，并尽快启动评审和处置流程，避免问题积压或不良扩大。

5.持续改进原则：不良品处理不仅仅是“处理”本身，更重要的是通过分析根本原因，采取有效的纠正和预防措施，防止同类问题重复发生。

三、不良品处理标准流程

（一）不良品的发现与标识

*发现：操作人员在自检、互检过程中，或检验员在专检过程中（如IQC、IPQC、FQC、OQC）发现疑似不良品。

*初步判断：发现者根据作业指导书、检验规范或标准样品，对疑似不良品进行初步判断。

*标识：一旦确认为不良品或疑似不良品，必须立即对其进行清晰、醒目的标识。标识内容应至少包括：产品名称/型号、批次、数量、发现日期、发现人、不良现象描述、状态（如“待评审”、“不良品”）。常用的标识方式有红色标签、不良品盒、隔离区划分等。

要点：标识必须清晰、唯一，且不易脱落或被误移除，确保在任何情况下都能被轻易识别。

（二）不良品的隔离与记录

*隔离：标识后的不良品应立即移至指定的不良品隔离区或专用容器内，与合格品、待检品严格区分开来，防止误用、混用或非预期流转。隔离区应明确标识，并有专人管理。

*记录：发现人需及时、准确地将不良品信息记录在《不良品处理单》或相应的质量记录表格中。记录内容应详尽，包括但不限于：产品信息（品名、规格、批号、生产单号）、发现时间、地点、发现人、不良数量、不良现象的详细描述（可附带照片或样品）、初步原因分析（如适用）。

要点：隔离是防止不良品扩散的关键一步，记录则是追溯和分析的基础，两者缺一不可。

（三）不良品的评审与判定

*提交评审：由发现部门（通常是生产部门或质量部门）将填写完整的《不良品处理单》及不良品样品提交给相关部门进行评审。评审小组通常包括质量、生产、技术/工艺、采购（如涉及来料）等部门的代表。

*评审与判定：评审小组根据不良品的性质、严重程度、客户要求、生产成本、交货期等因素，对不良品的处置方式进行评审和判定。常见的处置方式包括：

*返工（Rework）：通过重新加工、调整或更换部分零部件，使不良品符合规定要求。返工后需重新检验。

*返修（Repair）：对不良品进行修复，使其基本满足使用要求，但可能不恢复到原设计标准（需客户或相关方同意）。

*特采（Concession/Deviation）：在不影响产品主要功能和安全性的前提下，经客户或授权人员批准，对轻微不良或偏离标准的产品予以接收和放行。特采通常有严格的审批流程和数量限制。

*报废（Scrap）：对于无法返工、返修，或返工/返修成本过高、不具备经济价值的不良品，予以报废处理。报废品应有明确的销毁或再利用（如回收材料）流程，防止流入市场。

*挑选（Sorting/Screening）：当一批产品中混入部分不良品时，对整批产品进行100%检验，挑选出合格品，不良品按其他方式处置。

*记录判定结果：将评审结果（处置方式、审批意见、责任部门等）记录在《不良品处理单》上，并由相关负责人签字确认。

要点：评审过程应客观公正，基于事实和数据，必要时可进行试验验证。判定结论需清晰明确。

（四）不良品的处置执行

*执行依据：生产部门或相关执行部门根据《不良品处理单》上批准的处置方式，对不良品进行具体处置。

*返工/返修：由生产部门按指定的返工/返修工艺进行操作，并做好相关记录。