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结构沉降加固施工技术交底

一、施工准备

1.1现场勘查与方案确认

施工前需复核结构沉降监测数据，明确沉降区域范围、沉降量及沉降速率，结合原结构设计图纸、地质勘察报告，确认加固方案（如注浆加固、锚杆静压桩、加大基础截面等）。

对沉降区域周边环境进行排查，标注地下管线（给排水、电气、燃气等）、相邻建筑物基础位置及埋深，必要时采用地质雷达或人工探坑探明障碍物。

1.2技术交底与人员培训

组织施工班组进行专项技术交底，明确加固工艺参数（如注浆压力、桩长、钢筋间距等）、质量标准及验收节点，留存交底记录并签字确认。

特种作业人员（如焊工、桩基操作工）需持有效证件上岗，岗前进行安全操作规程培训，考核合格后方可施工。

1.3设备与工具准备

根据加固方案配备施工设备，常见设备包括：

注浆加固：注浆泵（压力范围1.5-4.0MPa）、搅拌机、注浆管（Φ25-50mm钢质导管）、压力表（精度±0.1MPa）；

锚杆静压桩：压桩架（承载力≥2倍单桩设计荷载）、液压千斤顶（行程≥300mm）、桩段（预制钢筋混凝土桩，强度等级C30-C40）；

加大基础截面：混凝土搅拌机、振捣棒（Φ50-70mm）、钢筋切断机、模板（18mm厚多层板或钢模板）。

设备进场前需检查性能状态，注浆泵、千斤顶等需进行标定，确保计量准确。

1.4场地布置与临时设施

划分材料堆放区（水泥、钢筋、砂石等）、加工区（钢筋绑扎、模板制作）及废水处理区，材料堆放需架空防潮（离地≥30cm），设置防雨棚。

临时用电线路采用三相五线制，配备漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），电缆需穿管埋地或架空敷设，避免碾压破损。

二、材料要求

2.1注浆材料

水泥浆：采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，细度模数≥320m2/kg，初凝时间≥45min，终凝时间≤10h；水灰比控制在0.5-0.7，掺加粉煤灰（掺量10%-20%）或减水剂（萘系高效减水剂，掺量0.5%-1.0%）改善流动性，严禁使用过期水泥或受潮结块水泥。

化学浆液：若采用化学注浆（如环氧树脂、聚氨酯），需提供产品合格证、出厂检验报告及第三方检测报告，确保其抗压强度≥30MPa，粘结强度≥2.5MPa，且无腐蚀性（pH值7-9）。

2.2桩基与钢筋材料

锚杆静压桩：预制桩段长度2-3m，截面尺寸200mm×200mm-300mm×300mm，桩身主筋采用HRB400级钢筋（直径≥12mm），箍筋采用HPB300级钢筋（直径≥6mm，间距≤200mm），桩身表面需平整，无裂缝、蜂窝等缺陷。

钢筋：加大基础截面或新增梁柱时，受力钢筋采用HRB400E级，保护层厚度≥40mm，钢筋表面无锈蚀、油污，力学性能需符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）要求，进场后按批次进行拉伸、弯曲试验。

2.3混凝土与模板材料

混凝土：基础加固混凝土强度等级不低于原结构，且≥C30，采用商品混凝土时需提供配合比单、坍落度检测报告（现场坍落度180±20mm），自拌混凝土需严格计量砂、石、水泥用量，砂石含泥量≤3%。

模板：选用强度、刚度符合要求的模板，拼缝处粘贴海绵条防止漏浆，支撑体系采用Φ48×3.5mm钢管脚手架，立杆间距≤800mm，扫地杆距地≤200mm，剪刀撑间距≤6m，确保浇筑过程中模板无变形、位移。

三、施工工艺

3.1注浆加固施工

3.1.1钻孔与布孔

按设计孔位放线，采用地质钻机钻孔，孔径Φ70-110mm，孔深需穿透松散土层进入持力层（如黏土层、砂岩层）≥1.5m，孔距1.0-1.5m，呈梅花形布置。

钻孔完成后清理孔内渣土，插入注浆管，管底距孔底200-300mm，管外壁与孔壁间隙用速凝水泥（初凝≤10min）封堵，防止浆液外漏。

3.1.2浆液制备与注浆

水泥浆按水灰比0.6:1搅拌，搅拌时间≥3min，确保无结块，采用滤网过滤后倒入注浆泵，连续注浆时需不停搅拌防止沉淀。

注浆压力从低到高分级控制，初始压力0.5-1.0MPa，稳定后升至设计压力（1.5-3.0MPa），单孔注浆量按公式计算：Q=πr2h×n（r为扩散半径，h为加固深度，n为孔隙率），当注浆压力突然升高或注浆量骤减时，需暂停注浆检查是否堵管或地层饱和。

注浆顺序采用“隔孔跳注”或“由外及内”，避免相邻孔窜浆，单孔注浆完成后关闭阀门稳压3-5min，再拔出注浆管，用水泥砂浆封孔。

3.2锚杆静压桩施工

3.2.1桩位放线与压桩架安装

根据设计图纸在原基础表面放线，确定桩位（偏差≤20mm），采用膨胀螺栓将压桩架固定于基础顶面，确保架体垂直度偏差≤1/200。

3.2.2桩段拼接与压桩

桩段起吊时需设吊点（距桩端0.21L处，L为桩长），桩段拼接采用焊接连接，接头处主筋双面焊（焊缝长度≥5d，d为主筋直径），焊缝饱