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摊铺机专项施工方案
一、工程概况
本工程为市政道路沥青混凝土面层施工项目,施工范围涵盖主线道路K0+000-K3+500段及3条支线道路,总面积约85000㎡。面层结构设计为4cm细粒式沥青混凝土(AC-13C)+6cm中粒式沥青混凝土(AC-20C),采用沥青摊铺机连续摊铺作业。根据施工进度计划,本项目需投入ABG8620型沥青摊铺机2台、福格勒S1800型摊铺机1台,配套12t双钢轮压路机3台、26t胶轮压路机2台,计划总工期45天。
二、施工准备
(一)技术准备
图纸会审:组织技术人员核对设计图纸,重点确认摊铺宽度、厚度、坡度等关键参数,编制《摊铺作业指导书》。
测量放样:采用全站仪按5m间距布设基准线桩,安装铝合金导梁作为高程控制线,导梁架设高度高出设计面层10cm,确保摊铺机传感器有效接触。
配合比设计:委托实验室进行沥青混合料配合比验证,确定最佳油石比4.8%,马歇尔稳定度≥8kN,流值20-40(0.1mm)。
(二)设备准备
摊铺机调试
熨平板预热:采用液化气加热系统,确保熨平板温度达到100℃以上方可摊铺,防止沥青混合料黏结。
振捣频率设定:根据试验段数据,确定振捣梁频率45Hz,夯锤频率60Hz,振幅调整为3mm。
行走速度控制:设定摊铺速度2-3m/min,通过电子测速仪校准,误差控制在±0.2m/min。
辅助设备检查
压路机钢轮表面清理干净,安装自动洒水装置,调试振动频率(高频70Hz/低频50Hz)。
沥青运输车安装保温套,确保混合料到场温度不低于160℃(AC-20C)、170℃(AC-13C)。
(三)材料准备
沥青混合料:选用SBS改性沥青(I-D级),粗集料采用玄武岩(压碎值≤26%),细集料采用机制砂(含泥量≤3%),填料为石灰岩矿粉(亲水系数<1)。
透层油:采用乳化沥青(PC-2型),用量控制在0.7-1.5L/㎡,提前24小时喷洒,确保渗透深度≥5mm。
三、主要施工流程
(一)下承层处理
表面清理:采用高压吹风机清除基层表面浮灰、杂物,局部油污采用乳化剂清洗,干燥后进行下一步施工。
平整度检测:每100m检测3个断面,每个断面5点,平整度偏差超过5mm的部位采用铣刨机处理,确保基层顶面平整度σ≤1.5mm(3m直尺)。
黏层油施工:采用沥青洒布车均匀喷洒,用量0.3-0.6L/㎡,确保全覆盖无遗漏,喷洒后30分钟内禁止人员车辆通行。
(二)摊铺作业
梯队作业布置
主线道路采用2台摊铺机梯队摊铺,摊铺宽度分别为6.5m和5.5m,搭接宽度控制在15-20cm,前后距离保持5-10m。
摊铺机行走轨迹采用走钢丝引导方式,传感器沿基准线滑动,确保摊铺高程偏差≤±3mm。
混合料摊铺
卸料控制:运输车在摊铺机前10-30cm处停车,由摊铺机推动前进,避免撞击摊铺机。每车卸料时间控制在3分钟内,防止料温下降。
料位控制:料斗内混合料高度始终保持螺旋布料器2/3高度,避免摊铺机频繁收斗,减少纵向接缝。
厚度控制:通过调节熨平板仰角,初始摊铺厚度按设计厚度×1.15系数控制(虚铺系数),试验段完成后根据实测数据调整。
(三)碾压施工
碾压组合
初压:双钢轮压路机静压1遍,速度1.5-2km/h,温度控制在150-160℃。
复压:胶轮压路机碾压4遍(往返2次),速度3-4km/h;双钢轮压路机高频振动碾压3遍,温度不低于130℃。
终压:双钢轮压路机静压2遍,消除轮迹,终压温度不低于110℃。
碾压工艺
压路机行走方向由低到高,碾压重叠宽度为轮宽的1/3-1/2,弯道处采用小半径圆弧碾压,防止推移。
碾压过程中严禁在新铺面层上转向、掉头、停车,特殊情况需停车时,在轮下铺垫木板。
(四)接缝处理
纵向接缝
采用梯队摊铺时,后铺机组与前铺机组保持5-10m距离,熨平板搭接10cm,热接缝碾压温度不低于140℃。
单机分幅摊铺时,切边机切除冷接缝,涂刷黏层油后采用平接方式,碾压时先压实新铺层,再跨缝碾压消除接缝痕迹。
横向接缝
采用平接式,摊铺机驶离摊铺面后,人工将末端混合料修齐,放置3m直尺检查平整度,切除不合格部分。
下次摊铺前,在接缝处涂刷乳化沥青,摊铺机熨平板预热后,从接缝处起步摊铺,速度放缓至1m/min,确保平顺过渡。
四、质量控制措施
(一)关键参数控制
摊铺温度:在摊铺机后、压路机前各设置1个温度检测点,每50m检测1次,确保初压温度≥150℃,终压温度≥110℃。
厚度检测:采用钻芯取样法,每1000㎡检测1点,厚度偏差控制在-5mm~+10mm范围内,合格率≥95%。
平整度:采用3m直尺连续检测,每100m测3个断面,最大间隙≤3mm,IRI值≤2.0m/km。
(二)试验段施工
试验段选择:选取主线K1+000-K1+200段作为试验段,长度200m,宽度12m,面积2400㎡
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