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质量安全环保部HSE风险识别清单

一、人员风险识别

（一）员工操作风险

1.违规操作

员工在工作过程中，可能会因为贪图方便、忽视安全规程等原因，不按照规定的操作流程进行作业。例如，在化工生产中，未按规定佩戴防护设备进行危险化学品的装卸；在机械加工车间，未停机就进行设备的清理和维修。这种违规操作极易导致人员伤亡和设备损坏事故。

2.操作不熟练

新员工或者转岗员工由于对新的工作内容和操作技能不熟悉，容易出现操作失误。比如，新入职的电工在进行电气线路连接时，可能会因不熟悉正确的接线方法而导致短路，引发火灾或触电事故。

3.疲劳操作

长时间的连续工作会使员工身体和精神处于疲劳状态，反应能力下降，注意力不集中。例如，在物流行业，货车司机长时间驾驶，容易疲劳驾驶，增加交通事故的发生概率。

（二）人员健康风险

1.职业病危害

长期暴露在特定的工作环境中，员工可能会患上职业病。在矿山开采行业，员工长期吸入粉尘，可能会引发尘肺病；在电子制造行业，接触有机溶剂的员工可能会出现中毒等健康问题。

2.心理压力

工作压力过大、工作环境恶劣等因素可能会导致员工出现心理问题。例如，在一些高风险、高强度的工作岗位，如消防员、急救人员等，长期面对危险和紧急情况，容易产生焦虑、抑郁等心理疾病。

（三）人员资质风险

1.资质不符

员工所持有的资质证书与所从事的工作岗位不匹配。比如，一名没有特种设备操作证的员工操作特种设备，一旦发生事故，后果不堪设想。

2.资质过期

员工的资质证书超过有效期未及时进行复审或换证。例如，焊工的焊工证过期后仍继续从事焊接工作，由于缺乏最新的安全知识和技能培训，可能会在焊接过程中引发安全事故。

二、设备设施风险识别

（一）设备老化风险

1.性能下降

随着设备使用年限的增加，其各项性能指标会逐渐下降。例如，老旧的锅炉设备，其热效率会降低，能源消耗增加，同时还可能存在安全隐患，如安全阀失灵、管道腐蚀等。

2.故障频发

老化的设备更容易出现故障。在生产线上，老化的机械设备可能会频繁出现零部件损坏、卡死等问题，影响生产进度，甚至导致产品质量下降。

（二）设备维护不当风险

1.缺乏日常维护

设备的日常维护工作不到位，如未定期进行清洁、润滑、紧固等操作。例如，机床设备如果长期不进行清洁和润滑，会导致刀具磨损加剧，加工精度下降，甚至损坏设备。

2.维修不及时

设备出现故障后，未能及时进行维修。比如，电梯的安全装置出现故障，如果不及时维修，可能会导致电梯运行事故，危及乘客的生命安全。

（三）设备安装与使用风险

1.安装错误

设备在安装过程中，如果安装人员操作不当或未按照安装说明书进行安装，可能会导致设备无法正常运行或存在安全隐患。例如，空调设备安装时管道连接不牢固，可能会导致制冷剂泄漏，影响制冷效果，甚至对人体造成危害。

2.超范围使用

设备在使用过程中，超出了其设计的使用范围。例如，起重机超载起吊重物，会使起重机的结构部件承受过大的应力，容易引发起重机倾翻等安全事故。

三、工艺过程风险识别

（一）工艺流程设计风险

1.流程不合理

工艺流程设计不合理，可能会导致生产效率低下、产品质量不稳定等问题。例如，在化工生产中，反应步骤过多、流程过长，会增加物料的损耗和能源的消耗，同时也增加了事故发生的概率。

2.安全措施缺失

工艺流程中未充分考虑安全因素，缺乏必要的安全措施。比如，在易燃易爆化学品的生产工艺中，没有设置有效的防火、防爆、防静电等措施，一旦发生泄漏或火灾，后果将不堪设想。

（二）工艺参数控制风险

1.参数波动

在生产过程中，工艺参数如温度、压力、流量等可能会出现波动。例如，在制药生产中，反应温度的波动可能会影响药物的合成效果，导致产品质量不合格。

2.参数失控

由于设备故障、操作失误等原因，可能会导致工艺参数失控。比如，在化工反应釜中，温度和压力失控可能会引发爆炸事故。

（三）工艺变更风险

1.变更未经评估

在对工艺流程进行变更时，未进行充分的风险评估和论证。例如，在食品加工企业，改变原材料的配方或生产工艺时，没有对新的工艺进行安全性和质量稳定性评估，可能会导致产品出现质量问题或安全隐患。

2.变更实施不当

工艺变更实施过程中，没有按照变更方案进行操作，或者相关人员没有得到及时的培训和通知。比如，企业对生产设备进行升级改造后，操作人员没有掌握新设备的操作方法，可能会导致生产事故的发生。

四、物料与化学品风险识别

（一）物料储存风险

1.储存条件不符

物料的储存条件不符合要求，可能会导致物料变质、损坏或引发安全事故。例如，易燃易爆物料储存场所的通风不良、温度过高，容易引发火灾或爆炸。

2.储存方式不当

物料的储存方式不当，如不同性质的物料混存。例如，氧化剂和还原剂混存，可能会发生化学