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安全操作标准作业流程参考手册
一、适用作业场景
本手册适用于工厂车间、施工现场、实验室等各类生产经营场所中,涉及电动工具(如电钻、角磨机、切割机)、手动工具(如扳手、锤子、錾子)、小型机械设备(如打磨机、钻床)等工具的安全操作规范。适用于一线操作人员、设备维护人员及相关管理人员,旨在通过标准化流程降低操作风险,保障人身与设备安全。
二、操作前准备
(一)工具状态检查
外观检查:确认工具外壳无裂纹、变形,电源线(若有)无破损、老化,插头无松动、损坏;手动工具刃口(如錾子、扳手)无崩口、卷刃,手柄无松动、开裂。
功能测试:电动工具需空载试运行,检查启动、停止是否正常,运行无异响、抖动;机械设备需确认传动部件(如皮带、齿轮)防护装置完好,限位开关灵敏。
安全附件确认:配备的防护罩、防护挡板、紧急停止按钮等安全附件必须齐全且有效,禁止私自拆除或短接。
(二)作业环境确认
场地清理:作业区域需清理杂物、油污、积水,保证地面平整、干燥,避免工具或人员滑倒。
空间与通风:操作空间需满足工具使用要求,无障碍物影响操作;产生粉尘、异味的作业(如打磨、切割)需开启通风设备或佩戴呼吸防护用具。
能源隔离:涉及电气工具需确认电源总开关处于“断开”位置,悬挂“禁止合闸”警示牌;机械设备需切断动力源(如电源、气源),并在操作开关处上锁挂牌(LOTO)。
(三)个人防护与资质
防护装备佩戴:根据工具类型正确佩戴个人防护用品(PPE):电动工具需戴绝缘手套、护目镜;手动工具需戴防砸手套、安全帽;切割/打磨作业需佩戴防尘口罩、防护面罩。
人员资质确认:操作人员需经过工具安全操作培训并考核合格,熟悉工具功能及应急处理流程;特种设备(如压力容器相关工具)操作人员需持有效上岗证,由“*安全员”确认资质后方可作业。
三、操作执行步骤
(一)工具启动与试运行
就位与固定:将工具平稳放置于作业台面或地面,保证重心稳定;移动工具(如手持电钻)需先站稳脚跟,身体保持平衡,禁止在工具运行时移动位置。
启动前确认:电动工具需握紧手柄,身体避开工具旋转方向;机械设备需确认防护罩已复位,周围无其他人员。
启动与试运行:按下启动按钮(或扳动开关),缓慢增加负载,观察工具运行状态(如转速、声音、振动),试运行时间不少于30秒,确认无异常后方可正式作业。
(二)作业过程操作规范
操作姿势与力度控制:
手持工具时需保持双手握持,用力均匀,避免单手操作导致失控;
使用长柄工具(如大锤)时,握持点需距工具末端300mm以上,挥动方向不得有人;
机械设备作业时,工件需用夹具固定,禁止用手直接扶持运转中的工件。
关键参数监控:
电动工具连续运行时间不得超过额定负荷(如角磨机连续作业不超过15分钟,需停机冷却);
机械设备运行时需关注仪表读数(如电流、温度),超过设定值立即停机检查。
交叉作业协调:多人同时操作区域需明确指挥信号(如手势、哨声),避免误操作;上下交叉作业时,上层需设置防护棚,下层人员禁止进入上方坠落半径内。
(三)异常情况处理
立即停机:当出现工具异响、剧烈振动、冒烟、异味,或工件飞溅、卡滞等异常时,立即按下紧急停止按钮或切断电源,禁止强行运行。
隔离与报告:停机后切断能源源,悬挂“故障维修”标识,第一时间向“班组长”或“设备管理员”报告,说明异常现象及发生时间。
禁止自行处理:非专业人员不得擅自拆卸工具或维修设备,需由持证维修人员检查并排除故障,确认安全后方可重新启用。
(四)作业完成停机与收尾
正常停机:完成作业后,先关闭工具开关,再切断电源(或气源),待工具完全停止转动后放置指定位置,禁止工具处于待机状态无人看管。
工具清洁与保养:清理工具表面的碎屑、油污,存放在干燥、通风的工具箱内;电动工具需定期检查碳刷、绝缘功能,由“*维修员”按周期保养并记录。
场地复原:回收作业产生的废料(如金属碎屑、废砂轮),清理作业区域,保证“工完场清”,无安全隐患遗留。
四、关键安全提示
工具“人机分离”原则:工具运行时,操作人员不得擅自离开岗位,如需短暂离开,必须停机断电;严禁将工具交给无资质人员操作。
禁止违规改装:不得擅自改变工具设计参数(如加大功率、拆除防护装置),不得使用“带病”工具作业。
特殊环境作业:潮湿环境(如雨天、地面有水)必须使用防触漏电保护器(RCD)或24V以下安全电压工具;易燃易爆区域需使用防爆工具,并清除周边火源。
应急设备准备:作业区域需配备灭火器、急救箱等应急设备,操作人员需掌握灭火器(干粉、二氧化碳)使用方法和基本急救技能(如止血、包扎)。
定期培训更新:每季度组织一次工具安全操作复训,新工具或新工艺投入使用前,必须进行专项安全交底,由“*安全主管”确认培训效果。
五、模板表格
表1:安全操作前检查表
检查项目
检查内容
检查结果(正常/异常/不适用)
检查人
日期
原创力文档


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