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空压机潜孔钻施工技术交底
一、施工准备
(一)作业环境勘察
地形地貌分析
施工前需对作业区域地形进行勘察,明确坡度、地质构造(如岩石类型、风化程度)及周边障碍物(如高压线、地下管线)分布,绘制现场平面图并标注危险区域。
对于坡度>25°的作业面,需设置防滑平台或挡土设施,防止设备滑移。
地质条件评估
通过地质钻探或物探手段确定岩层硬度(普氏系数f值),针对性选择钻头类型:软岩(f<4)选用一字型钎头,中硬岩(4≤f≤8)选用十字型钎头,硬岩(f>8)选用球齿型钎头。
检测地下水位,若水位高于孔底设计标高,需提前设置排水系统(如集水坑、潜水泵)。
(二)设备与材料准备
设备选型与检查
空压机:根据潜孔钻型号匹配空压机排量(通常需≥10m3/min),检查油气分离器、压力表、安全阀是否正常,确保排气压力稳定在0.7-1.0MPa。
潜孔钻:检查钻杆垂直度、钎头磨损情况(径向磨损>3mm需更换),传动系统(齿轮箱、链条)润滑度,以及推进机构液压油位。
辅助设备:配备备用钻杆(数量为设计孔数的1.2倍)、高压风管(耐压≥1.6MPa)、灭火器(2台,ABC干粉型)及应急照明设备。
材料准备
钻杆:选用Φ76mm或Φ89mm地质钻杆,每节长度3m,丝扣连接处需涂抹丝扣油并加装密封圈,确保气密性。
压缩空气:经干燥净化处理,含水量≤0.5g/m3,避免孔内积水导致卡钻。
二、设备操作流程
(一)开机前调试
空压机启动
空载启动空压机,待转速稳定后逐步加载,观察排气压力升至0.8MPa时,打开风阀吹扫风管内杂质,持续30秒。
检查风压波动值,正常范围为±0.05MPa,若波动过大需排查管路泄漏点。
潜孔钻对位
利用钻架上的铅锤仪调整钻杆垂直度,偏差≤1°/10m,孔位偏差控制在±50mm内。
启动推进马达,使钎头轻触岩面,调整钻具转速至20-30r/min(软岩取高值,硬岩取低值)。
(二)钻孔作业控制
钻进参数设定
推进力:根据岩石硬度调整,软岩10-15kN,中硬岩15-25kN,硬岩25-35kN,通过液压系统溢流阀调节。
风量与风压:风量保持12-15m3/min,风压0.7-0.9MPa,确保岩屑及时排出,避免重复破碎。
钻进速度:正常钻进速度控制在0.5-1.5m/min,若出现卡钻,立即降低推进力并反转钻杆,同时加大风量吹扫。
排渣与清孔
每钻进3m(1节钻杆)需提钻排渣1次,提钻速度≤0.5m/s,避免岩屑在孔内堆积。
终孔后需进行清孔作业:保持空压机运行,将钻杆提至孔底以上0.5m处,反复上下移动钻杆3次,确保孔底沉渣厚度≤100mm。
(三)停机与设备保养
停机顺序
先停止钻进,关闭推进马达,保持空压机运行5分钟,吹扫孔内残留岩屑,再依次关闭空压机、切断总电源。
拆卸钻杆时,使用专用扳手按“由下至上”顺序拆卸,丝扣处涂抹防锈油后分类存放。
日常保养
每日检查空压机油位(润滑油型号为46#空压机油),油位低于刻度线1/3时需补充;潜孔钻每工作8小时加注齿轮箱润滑油(220#工业齿轮油),每200小时更换液压油。
三、安全规范
(一)作业人员防护
个人防护装备(PPE)
强制佩戴安全帽(抗冲击性能≥50J)、防尘口罩(KN95级)、护目镜、防振手套及反光工作服,高空作业(>2m)需系双钩安全带。
听力保护:空压机噪声≥90dB(A),作业人员需佩戴耳塞(降噪值≥25dB),连续作业时间≤2小时/班次。
作业区域管理
设置警戒区,半径≥15m,悬挂“高压危险”“禁止入内”标识,非操作人员严禁进入。
夜间施工需配备360°旋转警示灯,照明亮度≥50lux,确保作业面无阴影区。
(二)应急处置措施
设备故障处理
卡钻:立即停止推进,反转钻杆(转速5-10r/min),同时开大空压机风量,若无效则采用“爆破震动法”(孔内装入少量乳化炸药,控制装药量≤0.5kg)。
风管爆裂:迅速关闭空压机紧急停机阀,更换爆裂风管(需使用同型号高压风管,接头处用喉箍紧固,扭矩≥50N·m)。
安全事故响应
火灾:立即切断电源,使用干粉灭火器扑灭火源,若油料泄漏引发火灾,需先用沙土覆盖再灭火。
人员受伤:轻微外伤立即用碘伏消毒包扎,骨折或重伤需启动应急救援预案,拨打120并保护现场。
四、质量控制标准
(一)钻孔质量验收
孔位与孔深
采用全站仪复核孔位坐标,偏差超±50mm时需重新钻孔;孔深允许偏差+100mm/-50mm,使用测绳(精度±10mm)测量,每孔测量3次取平均值。
孔径与垂直度
采用孔径规(Φ=设计孔径+20mm)检测,通过率需达100%;垂直度用测斜仪检测,每30m测一次,累计偏差≤1°。
(二)过程质量记录
施工日志
记录每孔钻进时间、钻杆更换次数、岩屑性状(颜色、粒径)及异常情况(如卡钻、塌孔),绘制钻孔柱状图。
每日提交《潜孔钻施
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