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起重机安全标准操作流程

起重作业作为工业生产与工程建设中不可或缺的关键环节，其安全操作直接关系到人员生命安全、设备完好及工程进度。每一位起重机操作人员都必须深刻认识到，规范的操作流程是杜绝事故、保障高效作业的基石。以下将系统阐述起重机安全操作的标准流程与核心要点，旨在为实际作业提供清晰指引。

一、作业前准备与检查

在启动任何吊装作业前，充分的准备与细致的检查是第一道防线，缺一不可。

人员状态确认是首要环节。操作人员必须确保自身精神状态良好，无疲劳、酒后或服用影响操作能力药物的情况。同时，需明确作业现场指挥人员，确保指挥信号的统一与清晰，若涉及多人协作，需提前进行沟通，明确各自职责。

作业环境勘察同样关键。操作人员需亲自到现场观察，评估作业区域的地面平整度、承载能力，特别是对于履带式或汽车式起重机，地面是否坚实直接影响作业稳定性。同时，要留意周围障碍物，如架空电线的安全距离、建筑物、其他设备等，规划好吊臂的活动空间与重物的运输路径。天气因素也不容忽视，遇有大风、雷雨、浓雾等恶劣天气，应停止作业。

设备外观与关键部件检查是核心内容。绕机一周检查，钢结构部分有无明显变形、裂纹；各连接螺栓、销轴是否紧固齐全。重点关注钢丝绳，其磨损、断丝、变形情况需严格对照标准，如有超标立即更换。吊钩、吊具（如卸扣、钢丝绳夹）的完好性也需仔细检查，确保无裂纹、变形，危险断面磨损不超标，安全装置（如吊钩防脱装置）功能正常。对于液压系统，检查油箱油量、液压管路有无渗漏、接头是否松动；制动系统（行车制动、驻车制动）的性能需可靠有效。

控制系统与安全装置检查必不可少。启动发动机前，检查各仪表、指示灯是否正常。启动后，操作各控制手柄，检查变幅、回转、起升机构动作是否平稳，有无异响、卡滞。力矩限制器、高度限位器、幅度限位器等安全保护装置必须进行功能性测试，确保其灵敏可靠，严禁随意短接或屏蔽。

空载试运行是最后一道检查工序。在确认上述各项无误后，进行一次全面的空载动作，观察各机构运行是否顺畅，制动是否准确到位，进一步验证设备状态。

二、作业中安全操作要点

进入正式作业阶段，操作人员需全神贯注，严格遵守操作规程，将安全意识贯穿始终。

吊装前确认与试吊至关重要。接到指挥信号后，操作人员应再次确认吊装重物的重量，确保不超过起重机当前工况下的额定起重量。吊具的选择应与重物重量及形状匹配，并正确连接。试吊环节不可或缺，将重物吊离地面约30至50厘米后，停止起升，检查起重机的稳定性、制动性能、吊具及重物的平衡性。确认无误后，方可继续作业。

操作指令与信号执行必须精准。操作人员应严格听从指挥人员的信号，信号不明或含糊不清时，应立即停车询问，严禁凭猜测操作。在多人指挥或信号冲突时，应果断停止作业，待协调一致后方可继续。同时，操作人员有权拒绝违章指挥。

平稳操作与负载控制是基本要求。起升、下降、回转、变幅等动作应缓慢、平稳进行，避免突然启动或停止，防止重物摇摆、冲击。在提升重物过程中，要时刻注意观察钢丝绳的受力情况及有无跳槽现象。严禁斜拉斜吊，这是引发倾覆事故的重要原因之一。当重物接近或达到额定起重量时，应小幅度操作，并密切关注力矩限制器的提示。

动态观察与环境适应需持续进行。作业过程中，操作人员应不断观察作业半径内有无人员进入，特别是重物下方及吊臂旋转区域，严禁有人停留或穿行。注意观察吊具、重物的状态，以及周围环境的变化，如地面沉降、风向风力变化等。当遇到不明原因的异响、异味或设备异常振动时，应立即停车检查，排除故障后方可继续。

特殊情况处置与禁止行为需牢记。吊装作业时，起重臂下严禁站人。不得利用起重机吊拔埋在地下或凝固在地面上的重物。禁止在重物上堆放或悬挂零星物件。作业中，若需暂时离开操作室，必须将重物落地，不得悬停在空中。

三、作业结束与设备停放

作业的圆满完成不仅在于顺利吊装，规范的收尾工作同样体现专业素养，也为下一次安全作业奠定基础。

作业完成确认是第一步。重物安全落位并稳妥放置后，操作人员应与指挥人员确认作业结束。此时，应将所有控制手柄置于中位或空挡位置。

吊具与附件整理不可忽视。收回吊钩，将钢丝绳整齐缠绕在卷筒上，避免打结或扭曲。所有吊具、索具应清理干净，检查其状态，确认无损坏后，按规定位置分类存放，避免随意丢弃。

设备停放与关机需规范操作。将起重机行驶至指定的停放位置。对于汽车吊或轮胎吊，应将支腿收回（若作业时伸出），确保整机处于行驶状态或稳定停放状态。起重臂应按规定收拢或放置在安全位置，避免影响其他作业或通行。关闭发动机前，检查各仪表指针是否回归正常位置。确认无误后，切断电源，锁好操作室门窗。

作业现场清理是良好习惯。清理作业现场遗留的杂物，保持环境整洁。如有油污泄漏，应及时处理，防止人员滑倒或污染环境。

记录与报告是管理要求。认真填写设备运行记录，记录作业时间、吊