工业自动化设备故障诊断案例汇编.docxVIP

工业自动化设备故障诊断案例汇编

引言

在现代工业生产中，自动化设备已成为提升效率、保证质量、降低成本的核心力量。然而，随着设备复杂度的增加和运行时间的累积，各类故障的发生难以完全避免。故障不仅会导致生产中断，造成经济损失，严重时甚至可能引发安全事故。因此，快速、准确地诊断并排除故障，对于维持生产线的稳定运行至关重要。本汇编旨在通过一系列来自一线的真实故障诊断案例，分享在实践中积累的经验与教训，为广大工程技术人员提供参考，以期共同提升工业自动化设备的故障诊断与维护水平。这些案例涵盖了常见的传动系统、控制系统、传感器以及网络通信等多个方面，力求展现故障现象的多样性、诊断思路的严谨性以及解决方案的实用性。

案例一：某汽车零部件生产线机器人焊接工作站异常停机故障

故障现象

某汽车零部件生产线上的一台六轴焊接机器人，在执行连续焊接作业时，频繁出现无规律的突然停机现象。停机时，机器人控制柜显示屏无明显报警代码，仅显示“系统紧急停止”。重新启动后，机器人可恢复正常运行，但运行一段时间（从几十分钟到数小时不等）后故障再次发生，严重影响了生产节拍。

诊断过程

1.初步检查：首先检查了机器人的急停回路，包括控制柜急停按钮、示教器急停按钮以及外围安全光栅、围栏门锁等联锁信号。使用万用表测量各急停节点的通断状态，未发现异常断开情况。

2.报警信息深度挖掘：虽然主界面无明确报警，但查阅控制柜内部的系统日志（EventLog），发现故障发生时刻，有“伺服驱动器过流预警”及“总线通信瞬时中断”的记录，但这些记录一闪而过，未触发主报警。

3.电源系统检测：考虑到“过流预警”和“通信中断”可能与电源质量有关，对机器人控制柜的输入电源进行了监测。使用示波器观察电压波形，发现电压存在小幅波动，但未超出设备允许范围。进一步检查控制柜内的直流电源模块输出，也未发现异常。

4.伺服系统检查：对各轴伺服电机及驱动器进行检查。手动盘动机器人各轴，感觉顺畅无卡滞。在机器人空载运行时，监测各轴电流，未发现明显过流现象。

5.通信系统排查：该机器人采用工业以太网总线与焊接电源及生产线主控PLC进行通信，并通过内部总线连接各伺服驱动器。使用专用总线诊断工具连接到机器人的内部总线，长时间监控总线通信状态。

6.环境因素考量：观察机器人工作环境，发现该工作站焊接烟尘较大，且机器人第七轴（行走轴）的拖链内部线缆较多，随着机器人的移动，拖链反复弯曲。

7.重点怀疑对象：结合故障的间歇性和无规律性，以及“总线通信瞬时中断”的日志，将重点怀疑对象锁定在通信线路或接插件接触不良上。特别是第七轴拖链内部的总线电缆，由于频繁弯曲，可能存在隐性断线或接触不良。

8.验证测试：将机器人固定在某一位置，使其第七轴不参与运动，进行长时间连续空运行测试。经过数小时运行，故障未发生。随后，恢复第七轴运动，故障在较短时间内再次出现。这进一步验证了故障与第七轴拖链内线缆相关。

原因分析

打开第七轴拖链，仔细检查内部总线电缆。发现电缆在拖链的一个特定弯曲点处，由于长期摩擦和弯曲疲劳，绝缘层已有破损，内部屏蔽层也有断裂迹象。在机器人运动过程中，当拖链弯曲到特定角度时，破损处的导线可能发生瞬时短路或接触不良，导致总线通信瞬时中断，进而触发系统保护性急停。由于是瞬时故障，重新启动后系统恢复，但隐患依然存在。

解决方案与效果

1.更换总线电缆：更换了第七轴拖链内的整根总线电缆，并选用了耐弯曲、高柔性的专用拖链电缆，确保其机械寿命。

2.优化布线：对拖链内部其他线缆也进行了整理，确保无过度挤压和缠绕，减少相互摩擦。

3.加强防护：为拖链加装了防尘罩，并定期对拖链及内部线缆进行检查和清洁保养。

更换电缆并优化后，机器人连续运行多日，未再发生类似停机故障，生产恢复正常。

经验总结

1.重视隐性报警信息：对于无明显主报警的故障，深入挖掘系统日志和临时报警信息至关重要，这些往往是故障诊断的关键线索。

2.环境与机械因素不可忽视：在工业现场，特别是粉尘大、振动强、运动部件多的环境，机械磨损、线缆疲劳、接插件氧化等物理因素是导致间歇性故障的常见原因。

3.分段排查与隔离测试：通过分段排查、隔离可疑部件进行测试，是诊断间歇性、无规律故障的有效方法。

4.预防性维护：对于拖链、电缆槽等易损部件，应制定合理的预防性维护计划，定期检查，及时更换老化部件，避免故障扩大。

案例二：某化工厂DCS系统模拟量输入模块测量值漂移故障

故障现象

某化工厂的一套反应釜温度控制系统，其温度测量值（TT-102）在正常生产过程中出现无规律的缓慢漂移现象。漂移幅度有时较小（±1℃），有时较大（±3-5℃），导致反应釜温度控制不稳定，产品质量出现波动。该温度点采用Pt100热电阻传感器，信号接入DCS系统的