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金属表面环保除锈剂施工工艺及质量控制技术交底
一、施工准备要求
（一）材料验收标准
除锈剂性能指标
外观：透明或淡黄色液体，无分层、沉淀及异味
pH值：6.5-8.5（中性范围）
除锈效率：≥95%（25℃条件下，2小时内去除GB/T10125规定的C3等级锈蚀）
环保要求：VOC含量≤100g/L，不含重金属（铅、镉、铬、汞）及苯系物
辅材质量要求
涂刷工具：采用尼龙毛刷（硬度60-70ShoreA）或高压无气喷涂设备（喷嘴口径0.2-0.5mm）
表面清理材料：白色纯棉抹布（不掉絮）、不锈钢铲刀（刃口厚度≤0.3mm）
防护材料：丁腈橡胶手套（厚度≥0.3mm）、护目镜（防化学飞溅型）
（二）作业条件确认
环境参数控制
施工温度：15-35℃（低于10℃时需采取加热措施，高于40℃应停止作业）
相对湿度：≤85%（使用温湿度计每2小时监测一次并记录）
通风要求：自然通风时空气流速≥0.5m/s，封闭空间需配备轴流风机（风量≥500m3/h）
基层处理标准
表面状态：无可见油污（采用石油醚擦拭测试，白布无油迹）、无固化涂层（附着力测试≥5MPa的旧涂层需彻底清除）
锈蚀等级：符合ISO8501-1标准的Sa2.5级（彻底喷射清理）或St3级（手工和动力工具清理）
表面粗糙度：50-80μm（使用触针式粗糙度仪检测，每10㎡不少于3个测点）
二、施工工艺流程
（一）表面预处理工序
机械清理作业
锈蚀区域：使用角向磨光机（配120目碳化硅砂轮片）进行除锈，打磨轨迹呈45°交叉纹路，重叠率≥50%
焊渣处理：采用尖头錾子（角度30°）剔除焊瘤，再用80目砂纸精细修整焊道
边缘处理：将锐角、毛刺打磨至R≥2mm圆弧过渡，防止局部应力集中导致涂层开裂
化学除油操作
清洗剂配比：环保型中性除油剂（浓度8-12%），水温控制在40-50℃
处理方式：采用喷淋（压力0.2-0.3MPa）或浸泡（时间5-10分钟），确保所有表面与药剂充分接触
漂洗要求：用去离子水（电导率≤50μS/cm）冲洗2次，最后一次水膜连续保持时间≥30秒
（二）除锈剂施工工艺
材料配制要求
稀释比例：单组分除锈剂无需稀释，双组分需按A:B=5:1（重量比）混合，使用电动搅拌器（转速800-1200r/min）搅拌3-5分钟至均匀
熟化时间：25℃时静置15分钟，温度每降低5℃延长5分钟熟化时间
适用期：夏季≤4小时，冬季≤6小时，超时未使用的药剂应废弃处理
涂覆工艺参数
喷涂施工：喷嘴距工作面距离250-350mm，走枪速度0.3-0.5m/s，湿膜厚度控制在80-120μm
刷涂操作：采用横刷竖理法，第一遍横向涂刷（搭接宽度1/3刷毛），第二遍纵向修整，确保无气泡、流挂
涂层间隔：第一道与第二道施工间隔2-4小时（25℃条件），低温环境需延长至6-8小时
（三）后处理工序
中和钝化处理
钝化剂选用：磷酸锌溶液（浓度5-8%），pH值控制在3.5-4.5
施工方式：采用低压喷涂（压力0.1-0.2MPa），确保钝化膜厚度达到2-5μm（通过膜厚仪检测）
干燥条件：常温晾干≥2小时或60℃烘干30分钟，钝化后表面应呈均匀灰色钝化膜
封闭涂层施工
涂料选择：与除锈剂配套的环氧底漆（固体含量≥75%），采用高压无气喷涂（雾化压力15-20MPa）
施工参数：干膜厚度60-80μm，附着力≥5MPa（划格法测试，1mm网格无脱落）
养护要求：25℃条件下养护7天，期间避免接触水、油及机械损伤
三、质量控制要点
（一）过程检验标准
除锈效果验证
外观检查：锈蚀完全清除，露出金属本色，无可见锈迹、氧化皮残留
附着力测试：使用划圈法附着力仪（负荷1000g）测试，涂层附着力应达到1级（划痕内涂层无脱落）
盐雾试验：按GB/T10125进行500小时中性盐雾测试，腐蚀面积≤5%
涂层质量检测
厚度控制：湿膜采用梳式湿膜仪（精度±2μm），干膜使用磁感应膜厚仪（每5㎡检测5点，90%测点需在规定范围内）
针孔检测：采用电火花检测仪（电压3000V），以300mm/s速度扫描，无击穿火花为合格
光泽度要求：60°角光泽计测量，涂层光泽度应≥85GU（高光型）或30-60GU（哑光型）
（二）常见问题处理
质量缺陷
产生原因
处理方法
涂层起泡
基层含水率＞8%或存在可溶性盐
彻底清除起泡区域，采用热风干燥（温度80℃，时间2小时）后重新施工
锈迹返潮
除锈剂用量不足或反应时间不够
增加涂层厚度至100μm以上，延长反应时间至4小时（25℃条件）
流挂现象
施工粘度＜25s（涂-4杯）或涂刷过厚
调整粘度至30-40s，采用薄涂多遍工艺（每道干膜≤40μm）
附着力差
表面清理不彻底或油污残留
重新进行除油处理，采用喷砂方式增加表面粗糙度至70-90μm
四、安全环保措施
（一
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