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水泥稳定碎石基层施工及检测总结

水泥稳定碎石基层作为路面结构中的关键承重层，其施工质量直接关系到整个路面的使用寿命和行车舒适性。在多年的工程实践中，我们深刻认识到，要确保水泥稳定碎石基层的质量，必须从原材料控制、配合比设计、施工工艺优化到全过程检测，进行系统性、精细化的管理。本文旨在结合实际施工经验，对水泥稳定碎石基层的施工及检测要点进行总结与探讨，以期为类似工程提供借鉴。

一、施工前期准备与控制要点

施工前期的充分准备是保证后续工程顺利进行的基础，任何环节的疏忽都可能为质量隐患埋下伏笔。

原材料的选择与控制是首要环节。水泥作为胶结材料，其质量稳定性至关重要。应选用初凝时间较长、终凝时间适宜的水泥品种，进场时需严格查验其出厂合格证、质保单，并按规定批次进行强度、安定性等指标的检验，确保其符合设计及规范要求。碎石作为主要集料，应选择质地坚硬、洁净、级配良好的破碎石料，其最大粒径、颗粒组成、压碎值、针片状含量等均需严格控制。特别要注意避免使用含有害杂质或风化严重的石料。施工用水也不容忽视，应采用洁净、无腐蚀性的水源。

配合比设计是指导施工的核心技术文件，需由具备资质的试验室根据设计要求和原材料特性进行科学配制。设计过程中，不仅要满足7天无侧限抗压强度的要求，还需兼顾施工的和易性、经济性以及基层的收缩性能。配合比确定后，在正式施工前，必须通过试验段铺筑进行验证和优化，以确定最佳的水泥剂量、含水量、松铺系数、碾压组合及遍数等关键施工参数。

施工机械设备的准备与调试同样关键。拌和设备应能保证混合料的均匀性和连续供应，其计量系统需经过标定，确保各种材料的配比准确。摊铺机应具备自动找平功能，以保证摊铺厚度和平整度。压路机的吨位、类型应根据混合料特性和压实要求进行选择，并确保其性能良好。此外，洒水车、装载机等辅助设备也需配套齐全。

下承层的检查与处理也不容忽视。摊铺前，应对下承层的平整度、高程、压实度、清洁度等进行全面检查，如有缺陷应及时处理。对松散部位应进行补压或整修，对低洼处应采用同级配材料填补并压实。同时，在摊铺前需适量洒水，保持下承层湿润，避免其过快吸收混合料中的水分，影响水泥水化和基层质量。

二、主要施工工序与质量控制

进入实质性施工阶段，各工序的质量控制环环相扣，需精细操作，严格把关。

混合料的拌和是质量控制的源头。拌和过程中，应严格控制水泥剂量和含水量。实际用水量应根据集料的天然含水量、天气情况（如气温、湿度、风力）等因素进行动态调整，通常应比最佳含水量略高一些，以弥补运输和摊铺过程中的水分损失。拌和时间应足够，确保水泥能均匀裹覆集料，避免出现“花料”或粗细集料离析现象。每日开工前及施工过程中，应定期对拌和料的水泥剂量、含水量、级配等进行抽检。

混合料的运输应确保及时、连续，避免因运输距离过长或等待时间过久而导致混合料初凝或水分蒸发过多。运输车辆应覆盖篷布，以防晒、防雨、防扬尘，并减少水分损失。卸料时，应尽量降低料斗高度，缓慢卸料，避免大落差造成集料离析。

摊铺作业是形成基层几何尺寸和表面质量的关键工序。摊铺机应保持匀速、连续作业，避免中途停顿。摊铺速度应与拌和设备的生产能力相匹配，一般控制在适宜的范围内。摊铺厚度由试验段确定的松铺系数控制，采用两侧钢丝绳或一侧基准梁进行高程控制，确保摊铺高程和平整度符合要求。摊铺过程中，应有专人对摊铺面进行巡视，及时清除粗细集料离析现象，对边角等摊铺机不易到达的部位，应采用人工补料、找平，严禁用薄层贴补的方式找平。

碾压成型是保证基层密实度和强度的核心环节。碾压应在水泥初凝时间前完成。碾压遵循“先轻后重、先慢后快、先边后中（或先低后高）、轮迹重叠”的原则。碾压段落的长度应根据拌和、运输、摊铺能力以及水泥初凝时间等因素综合确定，不宜过长或过短。初压、复压、终压（收面）各阶段应选用合适的压路机类型和吨位，并控制好碾压速度和碾压遍数。碾压过程中，应密切关注混合料的含水量，如表面水分蒸发较快，可适当补洒少量水，但严禁大量洒水。碾压至要求的压实度后，应确保表面平整、无轮迹、无起皮、无松散。

接缝处理的好坏直接影响基层的整体性。纵向接缝应采用梯队作业时热接缝的方式处理，或在已摊铺段端部设置挡板，待后摊铺段施工时拆除挡板，将接缝处混合料刨毛、洒水湿润后，再进行摊铺和碾压。横向接缝（工作缝）应采用平接方式，在当日施工结束或因故中断时，将末端混合料碾压密实，次日施工前，将末端不合格部分切除，并将切面刨毛、洒水湿润，再摊铺新的混合料，注意加强接缝处的碾压，确保平顺密实。

养生是水泥稳定碎石基层强度形成的重要保障。碾压完成并经检查合格后，应立即开始养生。养生方式可采用覆盖土工布、麻袋等保湿材料并洒水，或采用喷洒乳化沥青等方法进行。养生期间，应保持基层表面始终处于湿润状态，养生期一般不少于7天。养生期间严禁一切车辆通