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重钢结构连廊施工技术交底
一、工程概况
本项目为重钢结构连廊工程,连接两座既有建筑,跨度28m,宽度6m,高度4.5m,采用门式刚架结构形式,主构件材质为Q355B钢材,总重约180t。连廊设计使用年限50年,抗震设防烈度7度,耐火等级二级。施工范围包括钢结构加工制作、现场安装、焊接、涂装及验收等全过程。
二、施工准备
(一)技术准备
图纸会审
核对设计图纸与现场实际尺寸,重点确认连廊与两端建筑的连接节点、预埋件位置及标高,形成图纸会审记录并由设计单位签认。
编制专项施工方案,包含吊装方案、焊接工艺评定、应急预案等,报监理单位审批后实施。
技术交底
对施工班组进行分级交底,明确构件安装顺序、焊接工艺参数、质量验收标准及安全操作规程,留存交底记录。
(二)材料与设备准备
材料要求
钢材:进场时需提供材质证明书、出厂合格证,按规范进行力学性能及化学成分复检,Q355B钢材屈服强度≥355MPa,伸长率≥20%。
焊接材料:采用E50系列焊条(匹配Q355B钢材),使用前经350~400℃烘干,保温1~2小时,存入80~100℃保温筒内随用随取。
高强螺栓:采用10.9级摩擦型高强螺栓,进场时需提供扭矩系数检测报告,安装前进行扭矩系数复验。
设备配置
吊装设备:选用250t汽车吊(主臂42m,作业半径12m时额定起重量35t),配备10t手拉葫芦、卸扣、钢丝绳(安全系数≥6)。
焊接设备:直流电焊机(ZX7-500型)、CO?气体保护焊机,配备焊前预热装置(加热片、红外测温仪)。
测量设备:全站仪(精度±2mm)、水准仪(±1mm/km)、扭矩扳手(定期校验,误差≤±3%)。
(三)现场准备
场地平整
清理吊装作业半径内障碍物,压实场地地基(承载力≥150kPa),铺设200mm厚碎石垫层并硬化处理。
划分构件堆放区、焊接作业区、材料存储区,设置防雨棚及消防器材(灭火器、消防沙箱)。
预埋件复核
采用全站仪复核两端建筑预埋件的轴线位置(允许偏差±5mm)、标高(允许偏差±3mm)及平面平整度(允许偏差≤2mm/m),超差部位需进行凿除、植筋或灌浆处理。
三、钢结构加工制作
(一)构件加工流程
下料切割
采用数控等离子切割(板厚≥16mm)或门式切割机(板厚<16mm),切割面垂直度偏差≤0.05t(t为板厚),且≤2mm。
腹板、翼缘板拼接接头间距≥200mm,与构件端部距离≥100mm,拼接焊缝等级为一级。
组立与焊接
H型钢组立采用门式埋弧焊机,腹板与翼缘板组装间隙≤1mm,垂直度偏差≤h/1000(h为腹板高度),且≤3mm。
主焊缝焊接采用埋弧焊,焊接电流500~600A,电压32~36V,焊接速度30~40cm/min,焊后24小时内进行100%UT探伤(Ⅰ级合格)。
制孔与摩擦面处理
高强螺栓孔采用数控钻床加工,孔径允许偏差+0.5mm~0mm,孔距偏差≤±1mm(同一组内)、≤±1.5mm(相邻组)。
摩擦面采用喷砂处理,摩擦系数≥0.45,安装前密封保护,避免油污、锈蚀污染。
(二)构件验收
成品构件需进行外形尺寸检验:构件长度偏差±3mm,弯曲矢高≤L/1000(L为构件长度),且≤10mm;节点板垂直度偏差≤1mm。
出具构件出厂合格证、探伤报告、涂装检测记录,运输时采用专用支架固定,防止变形。
四、现场安装
(一)吊装流程
吊装顺序
采用“分榀吊装、整体成型”工艺,顺序为:钢柱→主钢梁→次梁→支撑→檩条→屋面及墙面系统。
吊点设置
主钢梁采用四点吊装(对称布置),吊点位置距梁端1/4L(L为梁长),使用专用吊具(带卸扣的钢丝绳),吊装角度≤60°。
起吊前进行试吊(离地300mm停留5分钟),检查吊具受力、构件稳定性及制动系统,确认无误后正式吊装。
安装精度控制
钢柱安装:轴线偏差≤3mm,垂直度偏差≤H/1000(H为柱高),且≤15mm,采用缆风绳(φ12mm钢丝绳)双向固定。
钢梁安装:标高偏差±5mm,跨中垂直度≤L/2000(L为跨度),且≤10mm,同一截面两侧钢梁高差≤5mm。
(二)连接节点施工
高强螺栓连接
安装顺序:从节点中心向边缘对称施拧,分初拧(终拧扭矩的50%)和终拧(扭矩值=扭矩系数×预拉力×螺栓直径),终拧后标记并在24小时内完成检查。
严禁强行穿入螺栓,孔径超差时采用铰刀扩孔(最大扩孔量≤3mm),不得气割扩孔。
焊接连接
现场焊接节点(如梁柱刚性连接)采用“双人对称焊接”,焊前预热(板厚≥25mm时预热至80~120℃),层间温度控制在150~250℃。
角焊缝焊脚尺寸hf=8~10mm,焊后24小时内进行100%MT探伤(Ⅰ级合格),表面余高≤3mm,咬边深度≤0.5mm。
支座安装
连廊两端采用抗震球形支座,安装前清理支座预埋件,灌浆采用无收缩灌浆料(流动度≥300mm),
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