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钢花管现场施工方案
一、施工准备
1.1技术准备
组织施工技术人员深入学习设计图纸、地质勘察报告及相关规范,编制详细的施工组织设计,明确各工序技术参数及质量标准。测量放线前需建立三级复核制度,使用全站仪进行孔位定位,按设计要求测放钢花管平面坐标及高程,偏差控制在±50mm以内。对施工人员进行专项技术交底,重点明确钻孔角度、注浆压力等关键参数的控制要求,形成书面交底记录并签字确认。
1.2材料准备
钢花管采用φ42×4mm无缝钢管,进场时需查验出厂合格证及力学性能报告,每批随机抽取3根进行外观检查,要求管身无裂纹、凹陷,壁厚均匀度误差≤0.5mm。按规范要求进行材料送检,同一炉号钢管每60t为一批次,送检项目包括拉伸试验、弯曲试验及焊接接头力学性能检测。注浆材料选用42.5级普通硅酸盐水泥,进场后进行强度、安定性检验,水泥存放需架空防潮,堆放高度不超过10袋,使用前过筛处理。
1.3设备准备
主要施工设备包括:地质钻机(功率≥15kW)、注浆泵(工作压力0-10MPa)、搅拌机(容量≥500L)、空压机(风量≥6m3/min)。设备进场前进行调试,注浆泵需进行压力测试,确保在额定压力下连续工作1小时无泄漏;钻机钻杆垂直度偏差应≤1%。备用设备配置为:注浆泵1台、钻机钻头3套、压力表2块(量程0-16MPa,精度1.5级)。
1.4场地准备
施工场地需平整压实,坡度控制在3%以内,对软弱地基采用级配砂石换填处理,换填深度不小于500mm。划分材料堆放区、钻孔作业区、浆液制备区,各区设置明显标识,材料堆放距离孔口≥6m。施工便道宽度≥4m,转弯半径≥12m,确保大型设备通行安全。临时用电采用TN-S接零保护系统,配电箱配置漏电保护器(动作电流≤30mA,动作时间≤0.1s),电缆架空高度≥2.5m。
二、施工工艺流程
2.1钢花管制作
下料加工:采用砂轮切割机切割钢管,长度按设计要求+50mm加工,切口平整度误差≤2mm,管端毛刺需用角磨机打磨光滑。每根钢花管按梅花形布置注浆孔,孔径8mm,孔距150mm,首排孔距管端500mm,尾部500mm范围内不设孔。
端头处理:前端加工成50mm长锥形尖头,采用氧乙炔焰加热后锻打成型,锥度控制在30°±2°;后端焊接φ6mm加劲箍,宽度50mm,焊缝高度≥4mm,焊后进行渗透检测。
止浆环设置:距管尾500mm处焊接2道环形止浆板(厚度8mm,宽度100mm),中间夹设3mm厚橡胶垫片,止浆环与管壁间隙采用密封胶填充。
2.2钻孔施工
测量定位:按设计间距1.2m×1.2m梅花形布孔,用竹签标记孔位,孔口设置钢护筒(直径100mm,长度500mm)。
钻进作业:采用地质钻机干钻成孔,开孔时低速钻进(转速≤60r/min),待钻杆进入基岩1m后调整转速至120-150r/min。钻孔倾角按设计要求控制,偏差≤1°,采用测斜仪每5m检测一次。
清孔处理:钻孔至设计深度后,采用高压空气(压力0.6MPa)清孔,持续时间≥5min,直至孔口返出清洁空气。清孔完成后测量孔深,实际孔深应比设计深度深300mm,以保证钢花管有效埋深。
2.3钢花管安装
管体检查:安装前再次检查钢花管注浆孔是否通畅,采用压缩空气(0.3MPa)吹扫管内杂物,止浆环密封性能需进行压力测试(保压5min压力降≤0.2MPa)。
吊装就位:采用5t汽车吊吊装,吊点设置在距管端1/3长度处,起吊时保持管体水平,避免碰撞孔壁。钢管插入孔内时采用专用导向装置,确保垂直度偏差≤1.5%。
孔口固定:钢花管安装到位后,在孔口周围浇筑C20细石混凝土固定,混凝土包裹长度≥300mm,嵌入地层深度≥150mm,待强度达到设计值70%后方可进行注浆。
2.4注浆施工
浆液制备:水泥浆水灰比1:1,采用机械搅拌,搅拌时间≥3min,浆液温度控制在15-30℃。制备好的浆液需通过1.2mm筛网过滤,存放时间不超过45min,超过初凝时间的浆液严禁使用。
注浆作业:采用分段注浆工艺,第一段注浆从孔底开始,注浆管埋入浆液深度≥1.5m,初始压力0.5MPa,逐步升压至1.2MPa,稳压3min。第二段注浆在第一段初凝后进行(间隔≥4h),注浆管埋深500mm,压力控制在1.5-2.0MPa。
结束标准:当满足下列条件之一时停止注浆:①注浆压力达到设计值并稳定10min;②单孔注浆量达到计算值的120%;③孔口返浆浓度与进浆浓度一致。注浆完成后立即关闭控制阀,保持压力30min后拆除注浆管。
三、技术参数控制
3.1钻孔参数
项目
技术指标
检测方法
孔径
≥110mm
孔径仪每5m检测一次
孔深
设计深度+300mm
测绳测量
倾角
设计值±1°
测斜仪全程检测
孔位偏差
平面≤100mm,高程±50mm
全站仪复核
3.2注浆参数
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