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静定桁架桥梁施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
组织技术人员熟悉设计图纸，明确桁架结构形式（如三角形桁架、梯形桁架或平行弦桁架）、跨度、节点连接方式及材料规格。
编制施工组织设计，包含桁架制作、运输、安装及验收的详细流程，验算吊装设备的承载能力及稳定性。
进行现场勘察，确认施工场地平整程度、运输通道宽度及吊装作业半径，制定针对性的施工方案。
1.2材料准备
钢材：采用Q355B低合金高强度结构钢，其力学性能需符合《低合金高强度结构钢》要求，进场时提供质量证明书并进行抽样送检，屈服强度≥355MPa，抗拉强度470-630MPa，伸长率≥21%。
焊接材料：使用E50系列焊条（如E5015）或ER50-6焊丝，焊条烘焙温度350-400℃，保温1-2小时，存入80-100℃保温筒内随用随取。
连接件：高强螺栓采用10.9级摩擦型螺栓，其硬度、扭矩系数需经检测合格，配套螺母、垫圈应与螺栓型号匹配。
1.3设备准备
加工设备：数控切割机（切割精度±1mm）、H型钢组立机、门式埋弧焊机、端面铣床、三维钻床及螺栓扭矩扳手（扭矩精度±3%）。
吊装设备：根据桁架重量选择25t-200t汽车吊，配备长度≥1.5倍桁架高度的吊具，钢丝绳安全系数≥6。
测量设备：全站仪（测角精度2″，测距精度1mm+1ppm）、水准仪（精度±0.5mm/km）及5m钢卷尺（经计量检定合格）。
二、桁架制作工艺
2.1构件加工
下料切割：采用数控等离子切割或火焰切割，切割面垂直度偏差≤0.05t（t为板厚），且≤2mm，切口表面无裂纹、分层及大于1mm的缺棱。
制孔：节点板螺栓孔采用钻孔工艺，孔径允许偏差+0.5mm，孔距偏差≤1mm（同一组内）及≤1.5mm（相邻组间），孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
组装：在钢平台上进行桁架组装，平台平整度偏差≤2mm/2m，采用胎架定位法，先固定上下弦杆，再安装腹杆，确保节点处各杆件中心线交汇于一点，偏差≤1mm。
2.2焊接施工
焊接顺序：遵循“对称焊接、由中间向两端”原则，先焊弦杆与节点板连接焊缝，后焊腹杆焊缝，同一节点处先焊立缝后焊平缝，避免焊接变形。
焊接参数：埋弧焊电流600-800A，电压32-38V，焊接速度30-50cm/min；手工电弧焊电流140-180A，电压24-28V，焊条直径φ4mm。
焊缝检验：所有受力焊缝为二级焊缝，进行100%外观检查及20%超声波探伤，焊缝余高0-3mm，咬边深度≤0.5mm，长度≤10%焊缝长度且≤100mm。
2.3构件验收
外形尺寸偏差：桁架全长偏差±10mm，弦杆直线度≤L/1000（L为弦杆长度），节点中心偏移≤2mm，对角线差≤5mm。
涂装要求：喷砂除锈达Sa2.5级，表面粗糙度50-80μm，涂装环氧富锌底漆（干膜厚度80μm）+环氧云铁中间漆（120μm）+聚脲面漆（80μm），总厚度≥280μm，附着力≥5MPa。
三、运输与吊装
3.1构件运输
装车固定：桁架采用平卧运输，支点设置在节点处，间距≤6m，用钢丝绳或链条与运输车刚性固定，运输过程中车速≤40km/h，转弯半径≥20m。
防护措施：构件棱角处加设护角，涂装面覆盖防水油布，避免雨淋和磕碰，长途运输时每200km检查一次固定情况。
3.2吊装施工
吊装验算：单榀桁架重量≤50t时采用两点吊装，吊点设置在距两端1/3跨度处，吊索与水平面夹角≥60°，验算桁架吊装时的应力比≤0.85。
吊装流程：
安装临时支座，调整标高偏差≤5mm，平面位置偏差≤10mm；
桁架起吊至1.2m高度时进行试吊，检查吊具受力及构件稳定性；
缓慢落钩就位，利用缆风绳调整垂直度，偏差≤H/2000（H为桁架高度）且≤15mm；
临时固定后安装支撑系统，形成稳定结构体系。
四、节点连接施工
4.1高强螺栓连接
摩擦面处理：采用喷砂后生赤锈处理，摩擦面抗滑移系数≥0.45，安装前清除表面油污、浮锈及杂物。
螺栓安装：按“由中心向四周”顺序初拧（扭矩值为终拧值的50%），再复拧、终拧，终拧扭矩按公式T=K·P·d计算（K为扭矩系数，P为设计预拉力，d为螺栓直径），终拧后标记，24小时内完成检查。
质量要求：螺栓穿入方向一致，外露丝扣2-3扣，连接板间隙≤1mm，当间隙1-3mm时加垫板，≥3mm时重新制孔。
4.2支座安装
支座类型：采用板式橡胶支座或钢支座，安装前检查支座型号、规格及外观质量，支座垫石顶面平整度≤2mm，高程偏差±5mm。
灌浆施工：采用无收缩灌浆料，水灰比0.12-0.14，流动度≥300mm，灌浆层厚度20-50mm，初凝时间≥4h，28天抗压强度≥60MPa。
五、质量控制标准
5.1主控项目
钢材、焊接材料及高强螺栓的品种、规格、性能必须符合设计要求和现行标准规定。
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