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【自查报告】工厂自查报告

根据近期安全生产及运营管理要求，工厂组织各部门开展了全面自查工作，覆盖生产现场、质量管理、设备维护、环境保护、人员管理等关键环节，现将具体情况汇报如下：

一、安全生产管理

1.现场安全管理

（1）车间通道存在局部堵塞现象，冲压车间A区安全通道被临时堆放的原材料占用约1.5米宽度，导致叉车通行受阻，已责令生产部当日完成清理，重新划定黄色警示线并设置隔离栏，确保通道宽度不小于3米。

（2）设备安全防护装置存在缺失，装配车间3号流水线末端传送带防护罩损坏，露出旋转部件，已安排机修班立即加装钢板防护罩，孔径控制在5mm以下，并对全厂28台传动设备防护罩进行逐一排查，发现类似问题5处，均已在24小时内整改完毕。

（3）危险化学品管理不规范，油漆仓库内甲苯与二甲苯储罐间距仅0.8米（规定不小于1.5米），且未设置防泄漏围堰，已重新规划储罐布局，采用防爆墙分隔存储，加装20cm高环氧树脂围堰，并配备2套应急吸附棉和泄漏处理工具箱，修订《危化品存储管理规程》并组织仓库人员专项培训。

2.特种设备安全

（1）行车（桥式起重机）定期检验存在滞后，3号行车上次检验日期为2022年3月，已超期2个月未检，已联系特种设备检测研究院加急办理检验，期间暂停该设备使用，调配其他行车分担负荷，目前检验合格并取得新的使用登记证。

（2）叉车操作人员资质管理不到位，发现2名叉车司机证书已过期（有效期至2023年1月），立即安排其参加复审培训，考试合格后持证上岗，同时建立“特种设备操作人员台账”，对全厂12名叉车司机、6名压力容器操作工的资质证书实行颜色预警管理，提前3个月提醒复审。

3.电气安全

（1）临时用电线路私拉乱接，焊接车间存在员工使用220V民用电线连接角磨机的情况，线径不符合负荷要求（实际使用4mm2，需6mm2），已没收违规电线，统一配置50米长防爆电缆卷盘，并在车间设置3个固定焊接作业点，安装带漏电保护的专用插座。

（2）配电箱安全隐患，包装车间二级配电箱内堆放螺丝刀、胶带等杂物，部分空气开关标识模糊，已组织电工班全面清理配电箱，采用激光雕刻标牌明确回路功能，加装绝缘挡板，并张贴“禁止堆放杂物”警示标识，每季度开展配电箱专项检查。

4.作业许可管理

受限空间作业审批流程执行不严，污水处理站清淤作业未办理《受限空间作业许可证》，作业人员未进行气体检测（实际氧含量18.5%，低于标准19.5%），已立即停止作业，组织安全部、环保部联合制定《受限空间作业SOP》，配备四合一气体检测仪3台，要求作业前必须检测氧含量、可燃气体、有毒气体浓度，办理许可后方可施工，已对相关责任人进行绩效考核扣分处理。

二、质量管理体系

1.原材料检验

（1）供应商来料检验存在漏检，抽查发现2023年5月入库的10批次冷轧钢板中，批号为G230512的钢板未进行硬度检测（标准要求HV180-220），追溯发现是检验员误将该批次标记为“免检”，已对该批次钢板进行全检（实际硬度HV215，符合要求），但仍需完善《原材料检验指导书》，增加“供应商评级与免检资格动态管理”条款，对连续3批合格的供应商方可申请免检，且每月进行1次飞行检查。

2.过程质量控制

（1）关键工序参数记录不全，热处理车间淬火温度曲线存在3次未连续记录的情况（分别为5月10日、15日、22日），导致无法追溯产品工艺稳定性，已为该工序配备自动记录仪（精度±1℃），要求操作人员每小时手动复核并签字确认，质量部每日抽查记录完整性，连续3天无问题方可停止重点监控。

（2）首件检验执行不到位，装配车间B线在更换产品型号时（从型号X-100切换至X-200），未执行首件检验即批量生产，导致前100件产品存在螺丝紧固扭矩不足（标准8N·m，实测平均5.2N·m），已全部返工并更换扭矩扳手（新增3台数显扭矩扳手），在生产线设置“首件检验合格”标识牌，未经质量员签字确认不得启动量产。

3.成品检验

（1）出厂检验项目缺失，抽查2023年4月成品检验报告，发现5%的报告中“耐盐雾测试”项目未填写（标准要求≥500小时无锈蚀），经查是实验室盐雾箱故障后未及时维修，采用了替代方法但未记录，已联系设备供应商更换盐雾箱喷嘴，恢复测试能力，并对故障期间的120批产品进行追溯，选取代表性样品补做测试，结果均符合要求，同时建立“检测设备故障应急处理预案”，明确替代方法审批流程。

三、设备维护保养

1.预防性维护

（1）设备保养计划执行率不足，根据《2023年设备保养计划表》，1-5月注塑机预防性维护完成率仅为78%（计划保养120台次，实际完成94台次），主要原因是机修人员配置不足（现有8人，缺口3人），已申请招聘2名机修工，同时调整保养周期，对关键设备（如10台精密注塑机）实行月度保养，一般设备改为季度保养