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【自查报告】仓库自查报告

为全面落实公司仓储管理规定，强化仓库规范化运作，防范运营风险，本次自查工作从硬件设施、流程执行、人员操作、安全管理等维度展开，覆盖原材料仓、成品仓、辅料仓及危险品存储区共4个区域，涉及存储面积约5200平方米，存储SKU总数1287项，抽查货位326个，盘点差异率0.32%。通过现场核查、数据比对、流程穿行测试及人员访谈等方式，累计发现各类问题43项，其中重大隐患2项，一般问题28项，轻微缺陷13项，现从具体执行情况进行详细说明。

在消防设施配置方面，本次重点检查了各区域灭火器的有效性，共计核查干粉灭火器58个、二氧化碳灭火器12个，其中3个干粉灭火器压力值低于标准区间（分别位于成品仓C区角落、原材料仓卸货平台、危险品存储区入口），已立即联系维保单位进行充装，并更新了检查记录。消防栓系统经测试均能正常出水，水压维持在0.8-1.2MPa之间，但发现2处消防栓箱内水带接口存在老化裂纹（辅料仓2号消防栓、成品仓D区消防栓），已列入本周采购计划更换。烟感报警器联动测试显示，3号仓库存在1个点位报警延迟现象（响应时间18秒，标准要求≤10秒），已联系消防技术人员进行线路检测，初步判断为信号接收器接触不良。应急照明系统在断电测试中全部正常启动，持续照明时间均超过90分钟，但疏散指示标志有4处存在标识模糊问题，已安排后勤部门重新张贴。消防通道方面，成品仓B区因临时堆放待检货物占用通道宽度0.6米（标准要求净宽≥1.8米），已当场组织清理并对责任人进行口头警告，后续将在通道两侧加装防撞护栏及警示标识。

仓储设备方面，对在用的12台叉车进行了全面检修，其中3台内燃叉车存在刹车偏软现象（空载制动距离3.2米，超标0.7米），已更换刹车片并重新调试；2台电动叉车电池续航能力下降，充满电后连续作业时间仅4.5小时（设计标准6小时），已联系厂家检测电池容量，计划在下季度进行更换。货架系统检查发现，A区5排货架中有2排存在横梁变形情况，最大弯曲量达8mm（允许误差≤3mm），主要因长期超荷载存放（额定承重500kg/层，实际存放平均620kg），已立即调整存储方案，将超重货物转移至重型货架，并联系货架厂家进行结构加固。堆垛机运行测试显示，X3号堆垛机取货定位精度偏差达±15mm（标准±5mm），导致偶尔出现货位对不准情况，已安排工程师重新校准激光定位系统。输送线设备中，3号分拣线存在2处皮带跑偏，已调整张紧度并更换磨损的导向轮。所有设备的日常点检记录显示，过去三个月中有12次未按规定进行班前检查，主要集中在夜班交接时段，已要求设备部门加强监督考核。

货物存储管理方面，本次重点核查了库存准确性与存储规范性。通过随机抽取100个SKU进行账实核对，发现差异8项，其中原材料仓的不锈钢板材短少3张（规格3041.2mm×1220mm×2440mm），经追溯为上月25日生产领用未及时销账；成品仓的M201型号电机多出来2台，核实为客户退货未办理入库手续直接堆放。呆滞料处理方面，发现超过6个月未流动的物料共计42项，价值约18.7万元，其中15项已过保质期（主要为电子元件），仍存放在合格区，未按规定隔离；另有27项虽未过期但需求锐减，未及时启动处置流程。存储规范执行中，危险品存储区的3桶异丙醇未设置防泄漏托盘，且与氧化剂类化学品间距仅0.8米（要求≥1.5米）；食品级原料仓有5袋面粉直接放置在地面，未使用托盘隔离防潮。温湿度敏感物料存储区的温湿度记录仪显示，过去一周有3天凌晨湿度超过65%（要求≤60%），未及时启动除湿设备，已检查空调系统，发现滤网堵塞导致除湿效率下降，已安排清理维护。

出入库流程执行方面，入库环节检查发现，上周到货的20批原材料中，有5批未执行双人验收（仅采购人员签字），其中3批存在外包装破损情况未记录；3批进口物料的报关单、商检证明未随货同行，滞后入库时间平均达48小时。出库环节问题更为突出，抽查30份出库单，发现8份存在审批手续不全，其中5份为紧急领用未补签，3份跨部门调拨单缺少接收人签字；拣货过程中，WMS系统显示与实际货位不符的情况出现12次，主要因人工调整货位后未及时更新系统数据。退货处理流程存在明显漏洞，上月客户退回的15台不合格品中，有7台未进行隔离存放，直接与合格品混放，且未在系统中做冻结处理；退货检验记录不完整，缺少3份不合格原因分析报告。物料周转方面，FIFO原则执行不到位，B区货架的物料存放存在新旧批次混杂现象，导致3批临近保质期的物料（剩余30天）仍压在底层未优先发出。

现场管理与5S推行方面，整体评分78分（满分100分），较上季度提升5分，但仍存在较多问题。整理方面，各区域均发现非必需品存放，其中辅料仓存放废弃包装材料约20平方米，原材料仓角落堆积报废工装夹具12件。整顿方面，货位标识有2