工厂停水停电停气应急预案.docxVIP

工厂停水停电停气应急预案

为有效应对工厂突发停水、停电、停气事件，最大限度降低对生产安全、人员健康及财产造成的损失，保障关键设备和工艺系统安全停运，维护厂区秩序稳定，结合工厂实际生产流程、设备布局及能源供应特点，制定本应急预案。本预案适用于工厂生产区域、辅助区域及办公区域因外部能源供应中断（如市政供电线路故障、供水管网爆裂、燃气管道检修）或内部设施故障（如变压器跳闸、水泵损坏、燃气阀门泄漏）引发的停水、停电、停气事件应对处置。

一、应急组织体系与职责分工

工厂设立应急指挥部，作为突发事件最高决策机构，由厂长任总指挥，生产副厂长、安全总监任副总指挥，成员包括生产部、安全环保部、设备管理部、后勤保障部、行政部负责人及各车间主任。应急指挥部下设现场处置组、后勤保障组、安全警戒组、信息联络组、技术支持组，各组职责如下：

1.应急指挥部

-统筹指挥突发事件处置，决定启动、升级或终止应急响应；

-协调外部资源（如供电公司、供水公司、燃气公司）对接，争取支持；

-审批重大处置方案（如关键设备紧急停运、启用备用能源）；

-监督各工作组执行情况，确保处置措施安全、有效。

2.现场处置组（由设备管理部、各车间技术骨干组成）

-负责受影响区域设备、管道的紧急关停与状态确认，防止因能源中断引发超温、超压、物料泄漏等次生事故；

-排查能源中断具体原因（如电路短路点、水管漏点、燃气阀门故障），制定临时修复方案；

-操作备用能源设备（如柴油发电机、应急储水罐、备用燃气瓶组），保障关键系统（消防、危化品储存冷却、应急照明）供电、供水、供气。

3.后勤保障组（由后勤保障部、行政部组成）

-调配应急物资（如便携式照明设备、消防水带、防爆风机、急救药品）至现场；

-保障应急期间人员基本生活需求（如临时饮用水、餐食、休息场所）；

-协调外部运输力量（如送水车、发电车）支援，确保应急资源及时到位。

4.安全警戒组（由安全环保部、保卫科组成）

-划定警戒区域，禁止无关人员进入受影响车间、仓库及能源供应设施周边；

-监测现场安全风险（如燃气泄漏区域的可燃气体浓度、停电后危化品储存区温度），发现异常立即报告；

-引导消防车、救护车等外部救援车辆进入厂区指定位置。

5.信息联络组（由行政部、生产调度中心组成）

-实时收集现场处置进展、设备状态、人员安全等信息，每15分钟向应急指挥部汇报；

-向全厂发布应急通知（如停产指令、疏散路线），避免信息混乱；

-对接外部能源供应单位，获取恢复时间、故障原因等关键信息并同步内部。

6.技术支持组（由技术研发部、工艺部组成）

-提供设备操作手册、工艺流程图、能源管网图纸等技术资料，辅助现场处置；

-评估能源中断对在制品、原材料的影响（如高温炉窑未完成烧结的产品、反应釜内未反应完全的物料），制定减损方案；

-预判次生风险（如停电后冷却水停止导致设备过热、停气后燃气管道残留气体泄漏），提出预防措施。

二、风险分析与预警机制

1.风险分析

-停电风险：工厂为连续生产型企业，核心设备（如高温烧结炉、反应釜、精密数控机床）对供电稳定性要求高。突然停电可能导致：①设备因未完成停机程序损坏（如数控机床伺服系统失电导致刀具卡阻）；②高温设备（如熔炼炉）冷却系统停运，引发超温、炉体变形；③危化品储存区（如液氨储罐）制冷系统中断，压力升高触发安全阀起跳；④应急照明失效，人员疏散受阻。

-停水风险：生产用水主要用于设备冷却（如空压机、变压器）、工艺清洗（如电子元件生产线）及消防系统。停水可能导致：①冷却设备因温度过高停机或损坏；②工艺清洗中断，影响产品质量（如半导体清洗不彻底导致短路）；③消防水池水位下降，火灾时无法提供足够水源。

-停气风险：燃气主要用于工业锅炉（提供蒸汽）、热处理炉（金属淬火）。停气可能导致：①锅炉因突然断火引发汽水共腾，炉管损坏；②热处理炉温度骤降，金属件性能不达标（如硬度不足）；③燃气管道内残留气体泄漏，遇明火引发爆炸。

2.预警机制

-监测手段：能源供应端安装在线监测装置（如电力负荷监测仪、水管压力传感器、燃气流量表），实时采集数据并上传至中控室；各车间设置巡查岗，每2小时检查能源管道、阀门、仪表运行状态。

-预警分级：

-黄色预警（可能中断）：监测数据异常（如电压波动超过±5%、水管压力低于0.2MPa、燃气流量骤降30%）或外部单位通知计划性检修（提前24小时）；

-红色预警（即将中断）：监测数据持续恶化（如电压低于额定值80%、水管压力0MPa、燃气浓度检测报警）或外部单位确认突发故障（