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高压雾化除臭系统施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
施工前需组织技术人员熟悉设计图纸,明确设备安装位置、管道走向及雾化区域分布,编制详细施工方案并进行技术交底。
核对现场实际尺寸与设计图纸的一致性,重点确认主机安装基础、管道支架预埋点及电源接口位置,若存在偏差需及时与设计单位沟通调整。
编制设备及材料进场计划,明确高压泵、雾化喷嘴、管路、阀门等关键部件的型号、规格及技术参数,确保符合设计要求。
1.2材料与设备准备
材料/设备名称
规格要求
检查要点
高压柱塞泵
工作压力10-15MPa,流量≥50L/min
泵体无损伤,电机绝缘电阻≥5MΩ
雾化喷嘴
孔径0.15-0.3mm,不锈钢材质
喷嘴通畅无堵塞,喷雾角度符合设计
高压管路
不锈钢304材质,耐压≥20MPa
管道无裂纹、砂眼,壁厚均匀
过滤装置
精度≤5μm,自动反冲洗功能
滤芯完好,阀门开关灵活
控制系统
PLC控制柜,带触摸屏
元器件无松动,线路连接牢固
材料进场后需分类存放,高压管路需架空放置,避免与尖锐物体接触;喷嘴、滤芯等精密部件需密封保存,防止灰尘进入。
1.3现场准备
清理施工区域障碍物,平整场地,划分材料堆放区、加工区及作业区,设置安全警示标识。
按照设计要求浇筑设备基础,基础表面平整度误差≤5mm,混凝土强度等级≥C25,基础四周设置排水沟。
提前完成电源接口施工,确保供电电压稳定(380V±10%),接地电阻≤4Ω,配电箱需安装漏电保护器(额定漏电动作电流≤30mA)。
二、设备安装
2.1主机安装
高压泵安装前需检查基础平整度,采用水平仪校准,水平偏差≤0.5mm/m,通过膨胀螺栓固定,螺栓预紧力均匀,防止泵体变形。
电机与泵体联轴器同心度调整,径向偏差≤0.1mm,轴向间隙保持2-3mm,安装完成后手动盘车应无卡滞现象。
油箱注油至油位计1/2-2/3处,选用46号抗磨液压油,检查泵体进出油口阀门是否处于开启状态。
2.2过滤系统安装
前置过滤器安装在进水管路前端,进出口方向与水流方向一致,安装高度距地面≥300mm,便于后期维护。
精密过滤器与高压泵进水口之间采用柔性连接,减少泵体振动对过滤器的影响,过滤器排污口需连接至排水沟。
2.3控制系统安装
PLC控制柜安装在干燥通风处,柜底距地面≥200mm,柜体与墙面固定牢固,柜门开启角度≥90°。
控制柜内接线需符合电气规范,强电与弱电线路分开敷设,端子排编号清晰,接地线路截面积≥4mm2。
三、管道布置
3.1管路敷设原则
高压管路沿墙或支架敷设,水平管段坡度≥0.2%,便于排水;垂直管段每隔1.5m设置固定支架,转弯处增设防晃支架。
管道支架采用角钢L50×5制作,间距:水平管≤1.5m,垂直管≤2m,支架与管道之间加橡胶垫,防止产生电化学腐蚀。
管路走向应避开强电磁场及高温区域,与其他管道平行敷设时间距≥300mm,交叉时需设置保护套管。
3.2管道连接工艺
采用不锈钢卡套式接头连接,管道切口需平整无毛刺,插入接头深度符合规范要求,卡套压紧后无渗漏。
螺纹连接时,缠绕生料带需顺时针方向,缠绕长度≥5圈,拧紧后外露螺纹2-3牙,接口处涂刷防锈漆。
焊接连接仅用于主管路,采用氩弧焊,焊缝高度≥管道壁厚,焊后进行水压试验(试验压力为工作压力1.5倍,保压30min无压降)。
3.3喷嘴安装
喷嘴安装位置根据除臭区域面积均匀分布,间距2-3m,高度3-5m,喷雾覆盖半径重叠≥0.5m。
喷嘴与管路采用万向接头连接,可调节喷雾角度(0-360°),安装后需用水平仪校准,确保喷雾方向一致。
腐蚀性环境中,喷嘴需加装保护罩,保护罩与喷嘴间距≥50mm,避免影响喷雾效果。
四、雾化系统调试
4.1单机调试
高压泵空载试运行:关闭出口阀门,启动电机,运行5min,检查泵体无异常振动(振幅≤0.1mm),轴承温度≤70℃。
逐步开启出口阀门,调节压力至设计值(10MPa),运行30min,观察泵体密封处无渗漏,流量稳定在设计范围内。
过滤系统调试:启动自动反冲洗功能,检查排污阀动作是否正常,反冲洗时间设置为10-15s,间隔周期24h。
4.2系统联动调试
启动控制系统,设定喷雾时间(工作30s,停止30s)、压力范围(10-12MPa)及分区控制模式,检查各区域切换是否顺畅。
逐区测试喷嘴喷雾效果,要求雾滴直径≤10μm,喷雾均匀无死角,通过激光粒度仪在距喷嘴3m处检测,雾滴分布合格率≥95%。
模拟故障状态(如断水、过载),检查系统是否自动停机并报警,报警信号准确传至控制柜,响应时间≤5s。
4.3除臭效果测试
在处理区域设置3个监测点(上风向1个,下风向2个),采用气相色谱仪检测硫化氢、氨气浓度,处理前浓度与处理后浓度对比,除臭效率需≥90%。
异味等级评定:组织5人感
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