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供应链供应商评价及风险评估模板

一、适用场景与价值

新供应商准入筛选:在建立合作前,系统评估供应商资质与风险,保证选择符合企业战略要求的合作伙伴;

现有供应商定期复评:按年度或半年度周期,对在库供应商绩效与风险进行复盘,识别改进点或潜在风险;

战略供应商深度评估:对核心供应商开展专项评估,重点分析其供应稳定性、技术创新能力及抗风险能力;

供应链风险预警:针对市场波动、政策变化等外部因素,对供应商相关风险进行动态监测与等级划分。

通过标准化评价与风险评估,企业可实现供应商管理的“可视化、数据化、动态化”,降低供应链中断风险,优化资源配置,提升整体供应链韧性。

二、实施流程与操作步骤

(一)准备阶段:明确评估框架与职责分工

组建评估小组:由采购部牵头,联合质量部、生产部、财务部、法务部等相关部门成立跨职能评估小组,明确各角色职责(如采购经理负责统筹,质量工程师负责质量维度评分,财务专员*负责财务风险评估)。

确定评估周期与范围:根据供应商分类(如战略型、重点型、普通型)设定评估周期(战略供应商半年1次,普通供应商每年1次);明确本次评估的供应商名单及覆盖范围(如原材料、零部件、服务等)。

制定评价标准与权重:结合企业战略目标与行业特点,确定评价维度(质量、交付、成本、服务、合规、财务、可持续发展等)及各维度权重(示例:质量30%、交付25%、成本15%、服务10%、合规10%、财务5%、可持续发展5%),保证权重分配与核心诉求匹配。

(二)数据收集阶段:多渠道获取供应商信息

供应商资料提报:要求供应商提供最新资质文件(营业执照、行业认证、体系证书等)、过往合作绩效数据(如交货准时率、批次合格率)、财务报表(资产负债表、利润表,用于财务风险评估)及社会责任报告(如环保、用工合规等)。

内部数据整合:从ERP、SRM等系统导出供应商历史绩效数据,包括:来料检验记录(IQC合格率、质量问题处理时效)、生产停工记录(因缺料导致的停工时长)、客户投诉记录(因供应商问题引发的客诉数量及处理结果)。

现场审核与访谈:对关键供应商开展现场审核,重点核查生产设备状况、质量控制流程、库存管理水平;与供应商对接人(如销售经理、生产主管)进行访谈,知晓其产能规划、技术升级计划及风险应对机制(如替代产能、原材料储备策略)。

(三)评分阶段:量化评价供应商表现

维度评分:评估小组依据《供应商综合评价表》(见第三部分),对各维度指标进行打分。评分采用5分制(5分=优秀,1分=不合格),具体评分标准需明确(如“来料批次合格率≥99.5%得5分,98%-99.5%得4分,97%-98%得3分,96%-97%得2分,<96%得1分”)。

加权计算综合得分:将各维度得分乘以对应权重,汇总得出供应商综合评分(示例:质量得分4.5×30%+交付得分4.0×25%+…=综合得分4.2)。

维度结果标注:对得分低于3分的维度进行重点标注,作为后续风险分析的关键输入。

(四)风险分析阶段:识别风险等级与成因

风险维度识别:结合评分结果与内外部信息,识别供应商潜在风险,包括:

质量风险:如批次合格率持续下降、质量问题整改不彻底;

交付风险:如产能不足、物流延迟、单一供应来源依赖;

财务风险:如资产负债率过高、现金流紧张、应收账款逾期;

合规风险:如环保不达标、劳动用工违规、国际贸易政策限制;

外部风险:如自然灾害、原材料价格波动、地缘政治影响。

风险等级判定:采用“风险矩阵法”,结合风险“发生概率”(高、中、低)和“影响程度”(高、中、低)判定风险等级(示例:高概率+高影响=高风险,中概率+中影响=中风险,低概率+低影响=低风险)。

(五)结果应用阶段:制定改进与管控措施

供应商分级分类:根据综合得分与风险等级,将供应商划分为四级:

A级(优秀):综合得分≥4.5分,无高风险,可优先增加订单份额,纳入“战略供应商库”;

B级(良好):综合得分3.5-4.4分,无高风险,维持现有合作,鼓励持续改进;

C级(合格):综合得分2.5-3.4分,存在中风险,需制定改进计划并跟踪落实;

D级(不合格):综合得分<2.5分或存在高风险,限期整改,整改不达标则终止合作。

输出评估报告:形成《供应商评价及风险评估报告》,内容包括:评估概况、各维度得分明细、风险清单、改进建议及后续管控措施(如要求C级供应商30日内提交《质量改进方案》,高风险供应商每季度提交《风险应对进展报告》)。

动态跟踪与更新:将评估结果录入供应商管理系统,设置风险预警阈值(如某供应商连续2次交付得分<3分,系统自动触发预警),定期回顾措施落实情况,保证评价结果动态更新。

三、模板表格

(一)供应商综合评价表

(供应商名称:X有限公司;评估周期:202X年Q3;评估日期:202X年X月X日)

评价维度

权重

评价指标

评分标准

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