机械设计手册 第六版 第5卷_811-900.docxVIP

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用循环酸洗法。

a.槽式酸洗法。槽式酸洗法一般操作程序为：脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥喷防锈油（剂）封口。

槽式酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比，宜符合表21?9?4的规定。

表21-9-4脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比

溶液

成分

浓度/%

温度/℃

时间/min

pH值

脱脂液

氢氧化钠

碳酸氢钠磷酸钠

硅酸钠

8~10

1.5~2.5

3~4

1~2

60~80

240左右

—

酸洗液

盐酸乌洛托品

12~15

1~2

常温

240~360

—

中和液

氨水

8~12

常温

2~4

10~11

钝化液

亚硝酸钠氨水

1~2

常温

10~15

8~10

b.循环酸洗法。循环酸洗法一般操作程序为：水试漏脱脂水冲洗酸洗中和钝化水冲洗干

燥喷防锈油（剂）。循环酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比，宜符合表21?9?5的规定。

表21-9-5脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比

溶液

成分

浓度/%

温度

时间/min

pH值

脱脂液

四氯化碳

常温

30左右

酸洗液

盐酸乌洛托品

10~15

1

常温

120~240

中和液

氨水

1

常温

15~30

10~12

钝化液

亚硝酸钠氨水

10~15

1~3

常温

25~30

10~15

组成回路的管道长度，可根据管径、管压和实际情况确定，但不宜超过300m；回路的构成，应使所有管道的内壁全部接触酸液。在酸洗完成后，应将溶液排净，再通入中和液，并应使出口溶液不呈酸性为止。溶液的酸碱度可采用pH试纸检查。

②循环冲洗。液压系统的管道在酸洗合格后，应尽快采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗，且宜采用循环方式冲洗，并应符合下列要求。

a.液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路分开，伺服阀和比例阀应用冲洗板代替。在冲洗回路中，当有节流阀或减压阀时，应将其调整到最大开口度。

b.管路复杂时，可适当分区对各部分进行冲洗。

c.冲洗液加入油箱时，应采用滤油小车对油液进行过滤。过滤器等级不应低于系统的过滤器等级。

做冲.。洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低黏度工作介质，如L?AN10。注意切忌使用煤油

e.冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能高。

f.冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃；冲洗液为高水基液压液时，液温不宜超过50℃。在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。

g.循环冲洗要连续进行，冲洗时间通常在72h以上。冲洗过程宜采用改变冲洗方向或对焊接处和管子反复地进行敲打、振动等方法加强冲洗效果。

h.冲洗检验：采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的15~30min内应开始检查过滤器，此后可随污染物的减少相应延长检查的间隔时间，直至连续过滤1h在过滤器上无肉眼可见的固体污染物时为冲洗合格；

应尽量采用颗粒计数法检验，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取，一般液压传动系统的清洁度不应低于JB/T6996规定的20/17级（相当于GB/T14039和ISO4406标准中的污染等级20/17或NAS1638标准中的11级）；

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液压伺服系统和液压比例系统必须采用颗粒计数法检测，液压伺服系统的清洁度不应低于15/12级，液压比例系统的清洁度不应低于17/14级。

关于工作介质固体颗粒污染等级代号及颗粒数，见第22篇第4章4.2油液污染度等级标准。

i.管道冲洗完成后，当要拆卸接头时，应立即封口；当需对管口焊接处理时，对该管道应重新进行酸洗和冲洗。

1.3试压

系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。

1)试验压力在一般情况下应符合以下规定。

①试验压力应符合表21?9?6的规定。

表21-9-6

公称压力p/MPa

≤16

16~31.5

31.5

试验压力

1.5p

1.25p

1.15p

②在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于峰值压力。

2)系统在充液前，其清洁度应符合规定。所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净（当有油液从排气阀中喷