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某轮胎厂轮胎修补操作办法

某轮胎厂轮胎修补操作办法

一、总则

1.制定目的

为规范轮胎修补操作流程，确保修补质量，提高生产效率，保障安全生产，特制定本办法。目的是让每位操作人员清晰了解修补标准，减少错误操作，延长轮胎使用寿命，降低生产成本。

2.适用范围

本办法适用于轮胎厂所有从事轮胎修补工作的操作人员、技术人员及相关管理人员。所有修补作业必须按照本办法执行，不得擅自更改修补流程或技术要求。

3.基本概念说明

-轮胎修补：指对因磨损、刺穿等原因损坏的轮胎进行修复，使其达到安全使用标准的过程。

-外补：指在轮胎外侧进行的修补，适用于较浅的损伤。

-内补：指在轮胎内侧进行的修补，适用于较深的损伤。

-胎面胶：轮胎与地面接触的部分，修补时需使用专用胶料恢复其性能。

-安全标准：修补后的轮胎必须符合国家及行业安全标准，不得存在安全隐患。

二、修补材料与工具管理

1.材料要求

所有修补材料必须符合厂内规定标准，包括修补胶料、粘合剂、打磨工具等。严禁使用过期或劣质材料，采购时需严格验收，确保质量合格。

2.工具使用规范

修补工具如打磨机、切割器等需定期维护，确保其正常工作。操作人员需按说明书使用工具，禁止超负荷使用或违规操作，使用后及时清洁并存放。

3.工具领用与归还

工具领用需登记，使用完毕后需检查完好性并归还至指定位置。如发现工具损坏，需说明原因并报备维修，不得私自拆卸或修理。

三、修补前检查与准备

1.轮胎损伤评估

修补前需仔细检查轮胎损伤类型（如刺穿、磨损、裂纹等）和位置，判断是否适合修补。轮胎损伤过大或位于胎面中心区域时，不得修补，应直接报废。

2.清洁与干燥

损伤部位需彻底清洁，去除油污、杂物等，并确保轮胎干燥，否则修补效果会受影响。清洁时可用专用清洁剂，避免使用腐蚀性强的化学物品。

3.安全防护措施

修补时需佩戴防护用品，如手套、护目镜等，防止胶料或碎片伤人。操作区域需保持通风，避免胶料挥发影响健康。

四、修补操作流程

1.外补操作步骤

-清洁损伤部位，用打磨机去除受损轮胎表层，露出健康橡胶。

-涂抹专用粘合剂，确保均匀覆盖损伤区域。

-将修补胶条或补丁按压在损伤处，用专用工具压实，确保粘合牢固。

-使用打磨机轻轻打磨修补部位，使其与胎面平齐，避免凸起影响安全。

2.内补操作步骤

-通过轮胎气门嘴向轮胎内部注入少量肥皂水，观察气泡位置确定损伤点。

-使用切割器在胎内切割伤口，清除杂物并扩大伤口，便于修补。

-涂抹粘合剂，放入内补胶条，用专用工具压实。

-用胶带封住气门嘴，防止空气泄漏，随后进行充气测试。

3.修补后检测

修补完成后需进行气压测试，确保无泄漏。同时用听诊器检查胎内声音，确认修补部位无异常。合格后才能交付使用，并在修补记录表上签字确认。

4.记录与归档

每次修补需填写《轮胎修补记录表》，记录损伤类型、修补方法、操作人员等信息，并存档备查。如出现质量问题，需追溯记录并分析原因。

五、修补质量标准

1.外观要求

修补部位应平整，与胎面无高度差，补丁边缘无明显凸起或凹陷。胎面胶需均匀覆盖，不得有残留粘合剂或杂质。

2.强度测试

修补后的轮胎需进行强度测试，包括高速行驶测试和负重测试，确保其承受力达到标准要求。测试不合格的轮胎不得使用。

3.安全标准

修补后的轮胎必须符合国家GB7258等安全标准，胎面磨损量不得超过规定值，否则需报废处理。

六、监督检查

1.检查责任

生产主管负责日常修补质量检查，技术部门每月进行抽查，确保修补工作符合标准。

2.检查频率

日常检查随修补工作同步进行，每月至少进行一次全面抽查，重点检查修补记录和测试结果。

3.检查内容

检查内容包括修补材料是否合规、操作流程是否规范、修补质量是否达标、记录是否完整等。发现问题的需立即整改，并追究相关人员责任。

七、奖惩办法

1.奖励措施

对修补质量高、效率突出、提出改进建议的操作人员，厂部将给予奖金或评优表彰。连续三个月无质量问题者，可晋升岗位或增加工资。

2.处罚措施

修补出现质量问题导致安全事故的，操作人员将承担相应责任，视情况罚款或解除劳动合同。多次检查不合格的，需进行再培训，仍不合格的予以调岗或辞退。

3.特殊情况处理

如遇紧急修补任务，可适当放宽流程要求，但需经主管批准。修补过程中如发现材料问题，需立即停止作业并上报，不得私自更换材料。

八、附则

1.解释权

本办法由生产部负责解释，如有疑问可向生产主管咨询。

2.执行时间

本办法自发布之日起正式执行，所有修补工作必须按本办法操作。

3.修订与更新

厂部将根据实际需求