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质量检测流程与规范手册

前言

为保证产品质量符合标准要求，规范质量检测工作全流程，提升检测结果的准确性与可靠性，特制定本手册。本手册适用于公司各类产品的质量检测活动，旨在为检测人员提供标准化操作指引，保证检测工作有序、高效开展，从源头把控产品质量关。

一、适用范围与对象

本手册适用于公司原材料入库检验、生产过程检验、成品出厂检验等全流程质量检测工作，覆盖电子、机械、化工等主要产品类型。涉及部门包括质检部、生产部、采购部、仓储部，相关人员需严格遵照执行。

二、质量检测全流程操作指南

（一）检测前准备阶段

人员资质确认

检测人员须持有有效上岗资格证书，熟悉相关产品标准及检测方法，无妨碍检测工作的生理缺陷。

新入职人员需经“理论培训+实操考核”合格后方可独立上岗，考核由质检部主管*组织，记录存档。

检测设备与工具校准

检测前需确认所用设备（如游标卡尺、万用表、光谱仪等）在有效校准周期内，设备状态标识清晰（“合格”“在用”“停用”）。

对设备进行开机预热、功能自检，保证设备运行正常；工具（如取样器、样品袋等）需清洁无污染，符合检测要求。

样品接收与管理

仓储部或生产部需按规定填写《样品交接单》，注明样品名称、规格、批次、数量、来源等信息，质检部核对无误后签收。

样品需粘贴唯一性标识（含编号、状态：“待检”“在检”“检毕”），存储于符合环境要求（如温湿度控制）的样品柜中，避免混淆或变质。

检测标准与方法确认

根据产品类型及检测项目，选择现行有效的国家标准（GB）、行业标准（HB）或企业标准（Q/X），保证标准的适用性。

检测方法优先采用标准中规定的仲裁法，无仲裁法时可选用标准中的替代方法，但需在检测报告中注明。

（二）检测实施阶段

抽样与制样

抽样需遵循随机性原则，按GB/T2828.1《计数抽样检验程序》或相关标准规定确定抽样数量和抽样方案（如正常检验、加严检验）。

原材料抽样需从不同批次、不同包装中随机抽取；半成品/成品抽样需覆盖不同生产线、不同生产时段。

固体样品需粉碎、混匀；液体样品需摇匀后取样；特殊样品（如易挥发、易氧化）需按标准要求制样，制样过程记录环境条件（如温度、时间）。

检测操作执行

严格按照检测方法标准或作业指导书（SOP）操作，每一步骤需实时记录原始数据（如仪器读数、操作时间、异常现象），记录须清晰、真实，不得事后补录或涂改。

对关键检测项目（如安全功能、核心参数），需由两名检测人员共同操作，一人操作、一人复核，保证结果准确。

检测过程中如遇设备异常（如数据漂移、噪音异常），需立即停止操作，设备管理员*进行故障排查，确认设备正常后方可继续，异常情况需在记录中详细说明。

环境条件监控

检测环境（如实验室温湿度、洁净度）需符合标准要求，每班次至少记录2次环境数据（上下午各1次），超出范围时需采取调控措施（如开启空调、除湿机），直至恢复符合要求后方可继续检测。

（三）结果判定与记录阶段

结果判定依据

检测结果需与产品标准中的技术指标（如公差范围、功能限值）对比，明确判定规则：“合格”（全部指标符合）、“不合格”（任一指标不符合）、“有条件合格”（需经评审后确定）。

对“有条件合格”项目，由质检部组织技术评审委员会（含技术负责人*、生产代表、质量代表）进行评审，形成书面处理意见。

数据记录与整理

原始记录需使用统一格式的《检测原始记录表》，内容包括：样品信息、检测项目、使用设备、环境条件、检测数据、计算过程、判定结果、检测人员、日期等。

数据记录不得使用铅笔或可擦写笔，修改错误时需在错误处划横线（保持原数据可辨）并在旁边更正，由修改人签字确认。

检测报告编制与审核

检测报告需在检毕后24小时内编制完成，内容包括：报告编号、样品信息、检测依据、检测项目、检测结果、判定结论、报告日期、检测人员、审核人员、批准人员等。

报告实行三级审核制度：检测人员自检（保证数据准确）、审核人员复核（保证标准适用、结论正确）、批准人员终审（保证报告规范性），审核无误后加盖检测专用章生效。

（四）问题处理与反馈阶段

不合格品标识与隔离

检测判定为“不合格”的样品，需立即粘贴“不合格”标签，注明不合格项目及批次，并移至不合格品区（红色标识），与合格品（绿色标识）、待检品（黄色标识）严格分区存放。

原因分析与纠正措施

质检部需在24小时内组织相关部门（生产、采购、技术）进行不合格原因分析，采用“5W1H”方法（What、Why、When、Where、Who、How）填写《不合格品处理报告》。

针对原因制定纠正措施（如调整工艺参数、更换供应商、优化操作流程），明确责任部门及完成时限，质检部跟踪验证措施有效性，形成闭环管理。

结果反馈与存档

检测报告需及时分发至相关部门：采购部（原材料不合格）、生产部（过程/成品不合格）、仓储部（出入库依据）、销售部（