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管道支撑钢板桩施工技术交底

一、施工准备技术要求

（一）材料验收标准

钢板桩规格

采用拉森Ⅳ型热轧钢板桩，长度6m-12m，宽度400mm，厚度15.5mm，单根重量≤77kg/m，锁口尺寸误差需控制在±2mm内，表面不得有裂纹、变形及锈蚀深度＞3mm的缺陷。

进场时需提供出厂合格证、材质单（Q355B级钢），并抽样进行力学性能检测（屈服强度≥355MPa，抗拉强度470-630MPa）。

支撑体系材料

围檩采用双拼H型钢（HW200×200×8×12），横向间距2.5m-3m；内支撑采用Φ609mm螺旋焊管（壁厚10mm），两端焊接15mm厚法兰盘，配套螺栓为M24高强度螺栓（8.8级）。

（二）设备配置与调试

主要施工机械

打桩机：选用25t履带式振动锤（激振力180kN-220kN），配备液压夹桩器（夹持力≥300kN），锤体与桩身垂直度偏差需≤0.5°。

辅助设备：50t汽车吊（作业半径5m时额定起重量≥12t）、全站仪（测角精度2″）、水准仪（精度±2mm/km）、钢板桩导向架（采用20#槽钢焊接，高度1.2m）。

设备调试要求

振动锤空载试运行30分钟，检查液压系统压力（工作压力16-20MPa）及振幅（2.5mm-3.5mm）；汽车吊支腿垫设300mm×300mm×20mm钢板，地基承载力需≥150kPa。

（三）场地预处理

地下障碍物排查

施工前采用地质雷达（探测深度5m）及人工探坑（每50m一个，深度3m）查明地下管线（给水管、燃气管、电缆等），对距离桩位3m内的管线采用Φ200mmMPP管进行套管保护。

地基处理

施工区域场地平整至±0.00，碾压密实（压实度≥90%），铺设300mm厚级配砂石（粒径5mm-31.5mm），两侧开挖排水沟（宽300mm×深400mm），设置集水井（Φ800mm，深1.5m，内置Φ150mm潜水泵）。

二、钢板桩施工工艺标准

（一）测量放线技术参数

轴线控制

依据设计图纸放出管道中心线及钢板桩支护边线，支护边线距管道外皮距离为1.5m（DN1200mm管道），采用Φ10mm钢筋打设控制桩（长50cm，埋深30cm），桩顶设置红漆标记。

高程控制

沿支护边线每50m设置一个水准点，采用闭合水准路线测量，实测地面标高与设计差异＞300mm时，需调整钢板桩入土深度（按“地面标高每降低0.5m，桩长增加1m”原则调整）。

（二）打桩施工工艺

导向架安装

导向架采用“双列槽钢+横撑”结构，槽钢间距405mm（比钢板桩宽度大5mm），横撑间距1.5m，与地面采用Φ25钢筋锚栓固定（锚入地下1.2m），导向架中心线与支护边线偏差需≤10mm。

沉桩作业流程

插桩：汽车吊将钢板桩吊至导向架内，桩顶高出导向架30cm，锁口涂抹黄油（润滑脂GB/T498-2015），采用“单根连续插打”方式，首根桩垂直度偏差≤0.3%，后续桩通过锁口与前桩咬合，锁口间隙需≤1mm。

沉桩：振动锤距桩顶30cm处夹持，启动后缓慢下沉（初始速度0.5m/min），入土深度达设计值的1/3后加速至1.2m/min，终锤标准为：最后1min沉桩深度≤5cm，或贯入度≤2cm/击（锤击法辅助时）。

接桩与纠偏

当设计桩长＞9m时采用焊接接桩，接头处采用坡口焊接（V型坡口，角度60°），焊接前清除锁口内杂物，焊缝高度≥8mm，焊后进行UT探伤（Ⅰ级合格）。

若桩身倾斜＞1%，采用“反向拔桩+侧向顶推”法纠偏：先将桩体向上拔起0.5m，再用50t液压千斤顶（行程150mm）在倾斜反方向施加顶力，同步监测桩顶位移。

（三）支撑体系安装

围檩安装

钢板桩打设完成后，在桩顶以下1.5m处焊接牛腿（10mm厚钢板，尺寸200mm×150mm），牛腿间距2m，采用M20膨胀螺栓（埋深100mm）固定围檩，围檩轴线偏差≤5mm，顶面标高偏差±10mm。

内支撑安装

采用“先上后下、对称安装”原则，支撑与围檩之间垫设10mm厚钢垫板（尺寸200mm×200mm），安装后采用扭矩扳手紧固螺栓（终拧扭矩400N·m-450N·m），支撑两端轴线偏差需≤30mm，水平度偏差≤1‰。

三、管道施工期间支护维护要求

（一）基坑监测标准

监测项目与频率

钢板桩顶水平位移：采用全站仪监测，初始值连续观测3次取平均值，施工期间每24小时监测1次，位移速率超过5mm/d时加密至每6小时1次，报警值为30mm。

支撑轴力：在每道内支撑中点安装振弦式轴力计（量程0-1000kN，精度±1%FS），初始读数稳定后记录，轴力超过设计值80%（设计值1200kN）时启动预警。

数据处理要求

监测数据需绘制时态曲线（时间-位移/轴力关系图），当出现突变（单日位移＞10mm）或累计值达报警值80%时，立即停止管道作业，采取增设临时支撑（Φ219mm钢管）或卸载措施。