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现场压裂施工工艺规程

一、引言

现场压裂施工是油气田开发过程中的关键增产措施，其工艺的科学性、操作的规范性直接关系到施工效果、储层改造质量乃至作业安全。本规程旨在为现场压裂施工提供一套系统、严谨且具备实际指导意义的操作指南，确保施工各环节有序可控，最大限度发挥压裂改造的效能，并保障人员与设备安全。所有参与施工的人员必须熟悉并严格遵守本规程。

二、施工前准备与检查

（一）人员准备与技术交底

施工前，需组织所有参与人员进行专项技术交底与安全培训。内容应涵盖本次压裂施工的地质背景、储层特征、压裂设计方案（包括压裂目的层、施工规模、泵注程序、各阶段液量与砂量、添加剂类型及用量、预期压力等关键参数）、工艺流程、岗位职责、应急预案及安全环保注意事项。确保每个人都明确自身任务、操作标准及潜在风险与应对措施。

（二）设备与材料准备及检查

1.压裂设备：对压裂车组、混砂车、仪表车、管汇车、供液车、输砂设备、加砂设备、清水罐、液罐、储砂罐等主体设备进行全面检查。重点检查动力系统、传动系统、液压系统、泵送系统的运行状况，确保各部件连接紧固、无泄漏，仪表显示准确，安全阀等安全附件灵敏可靠。

2.井口装置：检查井口采油（气）树、防喷器组、节流管汇等是否完好，额定工作压力是否满足施工设计要求，各阀门开关是否灵活，法兰连接是否紧固，钢圈是否完好。

3.地面管汇：对高压管汇（包括井口至压裂车组的主管汇、各支线连接、弯头、三通等）进行检查，确保其材质、壁厚、额定压力符合设计，连接牢固，密封可靠。所有高压管件在使用前需经过探伤和耐压试验。

4.压裂液与支撑剂：

*压裂液：按设计要求备足基液（如清水、交联剂、破胶剂、稳定剂、助排剂、防膨剂等各类添加剂）。检查各类化学添加剂的名称、规格、生产日期、保质期，确保质量合格。混配设备及加药系统应调试正常，确保能按设计比例准确、连续地混配压裂液。

*支撑剂：按设计要求准备支撑剂（如石英砂、陶粒等），检查其粒径、圆度、球度、强度、清洁度等指标是否符合设计标准。支撑剂应堆放在干燥、清洁的场地，避免混入杂质和受潮。

5.辅助工具与耗材：准备好井口工具、管汇连接用的高压由壬、法兰、钢圈、密封垫、扳手、撬杠、防火器材、通讯设备（对讲机等）、照明设备、急救用品等，并确保其完好可用。

（三）井场准备与布置

1.井场应平整、坚实，能承受大型设备的重量和作业过程中的振动。根据施工规模和设备数量，合理规划井场布局，划分功能区域（如设备区、液罐区、砂区、指挥区等）。

2.高压管汇的走向应短捷、顺畅，避免急转弯和不必要的交叉。管汇下方应铺垫枕木或钢板，防止受压下沉或损坏。

3.设立明显的安全警示标志，划分危险区域，非施工人员严禁入内。

4.检查井场供电、供水、通讯系统是否畅通可靠。

5.按环保要求，在井场周边及关键区域设置防渗池、排水沟、集液坑，准备好废液、返排液的回收处理设施或容器。

三、压裂施工实施

（一）施工队伍集结与就位

施工设备按预定方案有序进入井场，在指定位置停放、锚固。连接好各设备间的动力管线、液压管线、信号线缆。

（二）地面流程连接与试压

1.按照施工设计图连接地面高压管汇，从井口开始，依次连接至压裂车组。所有连接必须确保正确无误，由壬、法兰等连接件必须上紧上牢，钢圈、密封垫规格型号匹配。

2.连接完成后，对整个地面管汇系统（包括井口装置）进行分段或整体试压。试压介质一般为清水。试压压力应按设计要求执行，通常为施工最高预期压力的1.2-1.5倍。试压过程中，缓慢升压，稳压时间符合规定，检查各连接部位有无渗漏、变形等异常情况。试压合格后方可进行下一步作业。试压时，所有人员应撤离至安全区域。

（三）压裂作业启动与参数监控

1.射孔（如未预先完成）：根据设计要求，若需在压裂前进行射孔作业，则按射孔规程执行。射孔完成后，检查井口压力，确认射孔效果。

2.前置液阶段：启动供液系统和混砂车，按设计排量和压力向井内泵入前置液。前置液的主要作用是建立裂缝、降温并初步延伸裂缝。施工人员需密切关注泵压、排量、液量等参数，与设计对比，如有异常及时汇报并采取措施。

3.携砂液阶段：当前置液达到设计用量或井口压力、排量显示裂缝已有效形成后，启动加砂系统，按设计的砂比梯度向压裂液中加入支撑剂，形成携砂液泵入井内。此阶段是压裂施工的核心环节，需严格控制砂比、排量和压力。密切观察混砂车砂斗砂位、砂阀开启度、供砂是否均匀，防止砂堵。压裂车操作手应平稳操作，避免压力和排量的剧烈波动。

4.顶替液阶段：当携砂液达到设计砂量后，停止加砂，泵入顶替液，将地面管汇和井筒内的携砂液全部顶替至裂缝中，确保支撑剂被有效带入裂缝，避免在井筒内沉降。顶替液量应精确计算。

5.停泵与关井：顶替液泵注完毕后，按