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铁路道轨刮板施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
图纸复核：施工前需对道轨设计图纸、刮板安装参数（包括刮板材质、尺寸、安装间距）进行复核，重点确认道轨类型（如60kg/m、50kg/m钢轨）、轨距（1435mm标准轨距）及刮板与轨面的接触角度（推荐30°-45°）。
技术交底：组织施工班组进行专项技术培训，明确施工流程、质量标准及安全要点，确保作业人员熟悉《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB/T3426-2020）中关于刮板安装的相关要求。
1.2材料准备
主要材料：刮板（采用Q355B钢材，厚度≥10mm，刃口平整度误差≤0.5mm/m）、高强度螺栓（8.8级M16×50mm，配套防松螺母）、弹性垫片（硬度≥HV350）、防锈底漆（环氧富锌底漆，干膜厚度≥60μm）。
材料检验：刮板进场时需提供出厂合格证，抽样进行力学性能试验（抗拉强度≥510MPa，屈服强度≥355MPa）；螺栓需进行扭矩系数测试，确保扭矩值符合设计要求（推荐扭矩350-400N·m）。
1.3设备与工具准备
设备/工具名称
规格型号
数量
检查要求
轨道检查仪
GJC-JG型
1台
轨距测量误差≤±0.3mm，水平误差≤±0.2mm
扭矩扳手
0-500N·m
2把
定期校准（误差≤±3%）
角磨机
Φ125mm
3台
砂轮片完好，防护罩齐全
刮板安装定位工装
定制（适配轨型）
4套
定位销与轨腰孔配合间隙≤0.2mm
水准仪
DSZ2型
1台
测量精度±2mm/km
1.4作业条件确认
轨道状态：施工段道轨需完成精调，轨距偏差≤±1mm，水平偏差≤±1mm，高低偏差≤2mm/10m弦；道床整洁，无杂物及积水。
安全防护：按《铁路营业线施工安全管理办法》设置防护区域，在施工段两端50m处设置移动停车信号牌，配备专职防护员2名（持铁路施工防护证）。
二、施工流程及操作要点
2.1施工流程
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A[施工准备]→B[道轨表面处理]
B→C[刮板定位与临时固定]
C→D[螺栓安装与扭矩施加]
D→E[刮板高度与角度调整]
E→F[焊接加固（如需）]
F→G[表面防腐处理]
G→H[质量验收]
2.2道轨表面处理
除锈打磨：使用角磨机对道轨安装部位（轨腰外侧，高度150-200mm范围）进行除锈，露出金属光泽，表面粗糙度达到Sa2.5级；打磨后用压缩空气（压力≥0.6MPa）清除粉尘。
基准线标记：采用弹墨线法在轨腰标记刮板安装基准线，确保同一断面两侧刮板安装高度差≤1mm，沿轨道方向刮板间距误差≤5mm。
2.3刮板定位与临时固定
定位工装安装：将定制定位工装卡固于轨腰，通过调节螺杆使工装基准面与道轨纵向轴线平行（偏差≤0.3mm/m），并用磁力座辅助固定。
刮板临时固定：将刮板贴合轨腰基准面，采用2个临时定位销（直径10mm）插入刮板与轨腰的预留孔，确保刮板刃口与轨面距离符合设计值（通常15-20mm），临时固定后用塞尺检查贴合间隙≤0.3mm。
2.4螺栓安装与扭矩施加
螺栓安装顺序：按“对角对称”原则安装螺栓，先预紧（扭矩100N·m），再分3级施加终拧扭矩（第一级200N·m，第二级300N·m，第三级设计扭矩），每级扭矩保持10s后复拧。
防松处理：螺栓终拧后，在螺母与刮板接触面涂厌氧胶（螺纹锁固剂243型），并安装防松垫片，确保垫片边缘嵌入螺母槽口。
2.5刮板高度与角度调整
高度调整：使用水准仪测量刮板顶端至轨面距离，允许偏差±1mm；若超差，通过增减弹性垫片（厚度1mm/3mm）调整，垫片叠加数量≤2片。
角度调整：采用角度尺检查刮板与轨面的夹角，允许偏差±2°；调整时松开临时定位销，通过撬棍微调刮板角度，合格后重新固定并复紧螺栓。
2.6焊接加固（特殊地段）
焊接条件：当刮板用于曲线半径≤300m的线路或时速≥160km/h区段时，需在刮板与轨腰之间进行间断焊接（焊脚高度6mm，每段焊缝长度50mm，间距100mm）。
焊接工艺：采用CO?气体保护焊（焊丝ER50-6，直径1.2mm），焊接电流180-220A，电压24-28V，焊接后立即用石棉布覆盖缓冷，避免产生焊接裂纹。
2.7表面防腐处理
补漆处理：对安装过程中损伤的底漆部位进行补涂，干膜厚度≥80μm；刮板表面涂氯化橡胶面漆（颜色为铁路灰，干膜厚度≥80μm），涂层附着力≥5MPa（划格法测试）。
标识喷涂：在刮板非工作面上喷涂施工里程、安装日期及班组编号（字体高度30mm），便于追溯。
三、质量控制标准
3.1主控项目
刮板安装位置：沿轨道纵向间距误差≤±5mm，横向偏离轨腰中心线≤1mm。
螺栓扭矩：终拧扭矩实测值与设计值偏差≤±10%，且同一组螺栓扭矩极差≤20N·m。
刮板刃口平整度：用2m靠尺检查，间
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