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混凝土路面锐角板施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
图纸会审：组织技术人员核对设计图纸，明确锐角板几何参数（角度、边长、厚度）、混凝土强度等级（C30/C35）、抗裂要求及接缝设置标准，重点确认锐角部位钢筋配置及保护层厚度。
测量放样：采用全站仪放样锐角板轮廓线，设置控制桩（间距≤5m），并用水准仪测定基层顶面标高，确保锐角板厚度偏差≤±5mm。放样后采用白灰线标识边界，锐角顶点增设警示标记。
方案编制：针对锐角板易开裂特性，制定专项施工方案，明确混凝土坍落度控制（120±20mm）、振捣方式及养护措施，报监理单位审批后实施。
1.2现场准备
基层处理：清除基层表面浮土、杂物，采用高压水枪冲洗，干燥后涂刷水泥净浆（水灰比0.4~0.5），确保基层与混凝土粘结强度≥1.5MPa。
模板安装：选用2mm厚钢板定制锐角专用模板，模板接缝处粘贴5mm厚海绵条，采用Φ12mm钢筋桩（间距50cm）固定，支撑点设置在锐角顶点及长边中点，模板垂直度偏差≤1.5mm/m，顶面高程偏差≤±2mm。
机械设备调试：检查混凝土搅拌站（计量精度±1%）、振捣棒（Φ50mm/Φ30mm各2台）、磨光机、切缝机等设备，确保运行正常；备用发电机（200kW）保障连续施工。
二、材料要求
2.1原材料控制
材料名称
技术指标要求
检验频率
水泥
P·O42.5级，初凝≥45min，终凝≤600min
每200t/批
粗集料
5~20mm连续级配，含泥量≤1%，压碎值≤10%
每400m3/批
细集料
中砂，细度模数2.3~3.0，含泥量≤3%
每400m3/批
外加剂
聚羧酸系减水剂，减水率≥20%
每50t/批
钢筋
HRB400EΦ12mm，屈服强度≥400MPa
每60t/批
2.2配合比设计
设计参数：胶凝材料用量420kg/m3（水泥:粉煤灰=8:2），水胶比0.42，砂率38%，外加剂掺量1.2%（胶凝材料重量比）。
试配验证：通过试拌确定混凝土工作性，确保30min坍落度损失≤30mm，28d抗压强度≥38MPa，抗折强度≥4.5MPa，弹性模量≥3.0×10?MPa。
三、施工工艺
3.1混凝土搅拌与运输
搅拌流程：砂、石、水泥→干拌30s→加水+外加剂→湿拌90s，总搅拌时间≥120s。
运输要求：采用6m3罐车运输，运输时间≤45min，罐车转速2~4r/min；夏季施工时罐体外包裹保温套，冬季采用加热装置（保证入模温度≥5℃）。
3.2混凝土浇筑
布料方式：从锐角板长边向顶点方向布料，厚度高出设计标高2~3cm，严禁直接冲击锐角模板。布料完成后采用铁锹平仓，确保骨料分布均匀。
振捣工艺：
锐角区域：采用Φ30mm振捣棒（频率8000次/min），从顶点向两侧呈45°角斜向振捣，插入深度至基层表面，振捣时间15~20s，直至混凝土表面泛浆、无气泡溢出。
大面积区域：采用Φ50mm振捣棒，行列式排列振捣（间距≤30cm），振捣棒应快插慢拔，移动时避免碰撞钢筋及模板。
表面整平：振捣完成后采用铝合金刮尺（长度3m）沿模板顶面刮平，待混凝土初凝前（手指按压微陷5mm），使用磨光机（转速1500r/min）打磨2遍，边角处采用抹刀人工收光。
3.3接缝施工
缩缝设置：锐角板长边方向每隔5m设置缩缝（深度为板厚1/3），锐角顶点处增设放射状假缝（长度50cm，宽度3mm），采用切缝机切割（混凝土强度达25%~30%时），切缝后清除缝内杂物，填入聚氨酯密封胶。
胀缝处理：与道路主线胀缝对齐，设置2cm厚沥青木板（涂刷隔离剂），内置Φ20mm传力杆（长度50cm，间距30cm），确保传力杆与中线垂直。
3.4养护与拆模
养护措施：浇筑完成后12h内覆盖土工布（保湿率≥90%），洒水养护7d，每日洒水次数≥4次（气温＞30℃时增加至6次），确保混凝土表面始终湿润。
拆模要求：侧模拆除时间≥24h（混凝土强度≥2.5MPa），拆模时严禁敲击锐角部位，采用专用撬棍从模板底部缓慢分离，避免边角破损。
四、质量控制
4.1过程控制要点
混凝土性能：每车检测坍落度（偏差超±30mm时退回），每50m3制作3组试块（标养+同条件养护），28d抗压强度合格率≥95%。
几何尺寸：采用全站仪检测锐角板顶点坐标（偏差≤10mm），水准仪检测高程（±5mm），用2m靠尺检查平整度（偏差≤3mm/2m）。
裂缝控制：在锐角顶点及长边1/3处埋设应变片，实时监测温度应力（日温差≤15℃），发现裂缝（宽度≥0.2mm）立即采用环氧树脂灌注修补。
4.2验收标准
项目
允许偏差
检验方法
板厚度
±5mm
钻芯法（每100m2/点）
相邻板高差
≤3mm
水准仪
锐角角度
±0.5°
全站仪
表面裂缝
不得出现贯通裂缝
目测+裂缝宽度仪
五、安全措施
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