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建筑结构顶板植筋灌浆施工技术交底

一、施工准备

1.1材料要求

植筋胶：采用改性环氧树脂类结构胶，其性能需符合《混凝土结构加固设计规范》GB50367-2013要求，进场时需提供出厂合格证及检测报告，且在有效期内使用。胶液应无分层、无沉淀，搅拌后呈均匀糊状。

钢筋：根据设计图纸选用HRB400E级钢筋，直径范围φ8-φ25mm，表面无锈蚀、油污及损伤，钢筋力学性能需符合《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》GB/T1499.2-2018标准。

灌浆料：采用无收缩水泥基灌浆料，28天抗压强度≥60MPa，流动度≥300mm（初始值），膨胀率控制在0.02%-0.1%之间，进场时需进行流动度及泌水率检测。

辅助材料：丙酮（用于清洁孔道）、毛刷、专用注射枪、搅拌器、卷尺、记号笔、冲击钻（配备φ6-φ30mm硬质合金钻头）、吹气泵等。

1.2作业条件

顶板混凝土强度已达到设计强度的80%以上，表面平整度偏差≤5mm/m，无蜂窝、麻面等缺陷，若存在缺陷需提前采用修补砂浆处理。

施工前需复核顶板轴线、标高及植筋位置，采用全站仪定位，偏差控制在±5mm以内，并用记号笔标记钻孔中心点。

作业面搭设满堂脚手架，立杆间距≤1.2m，横杆步距≤1.8m，脚手板铺设严密，验收合格后方可使用。

现场设置材料堆放区，植筋胶、灌浆料需存放于阴凉干燥处，避免阳光直射，环境温度控制在5-35℃，湿度≤85%。

二、施工工艺

2.1植筋施工流程

2.1.1钻孔

钻孔直径：根据钢筋直径确定，钻孔直径D与钢筋直径d的关系为D=d+4mm（如φ16钢筋对应钻孔直径φ20mm），钻孔深度L=10d（当d≥20mm时，L=12d），采用深度尺控制钻孔深度，允许偏差±5mm。

钻孔角度：垂直于顶板表面钻孔，倾斜角度偏差≤3°，采用水平尺校准钻杆垂直度。

钻孔清理：钻孔完成后，先用吹气泵清除孔内浮尘，再用蘸有丙酮的毛刷反复擦拭孔壁3次以上，直至孔内无粉尘、无油污，清洁后需在2小时内完成注胶，若超过时间需重新清理。

2.1.2钢筋处理

除锈：采用机械除锈法（钢丝刷或砂纸）去除钢筋表面铁锈，除锈长度为埋入深度+50mm，除锈后钢筋表面露出金属光泽。

除油：若钢筋表面有油污，需用丙酮浸泡5分钟后擦干，确保表面无油渍。

钢筋锚固端加工：当设计要求时，钢筋锚固端需加工成90°弯钩，弯钩长度为10d，弯曲半径≥4d，不得出现裂纹。

2.1.3注胶与植筋

植筋胶配制：按产品说明书比例（通常A:B=2:1或3:1）混合胶液，采用电动搅拌器搅拌2-3分钟，搅拌速度300-500r/min，直至无气泡产生，单次搅拌量不宜超过5kg（常温下适用期≤45分钟）。

注胶操作：使用专用注射枪从孔底缓慢注胶，注胶量为孔体积的2/3，避免混入空气，若孔内出现气泡需立即停止注胶，待气泡排出后继续。

植筋安装：将处理好的钢筋缓慢旋转插入孔内，直至达到设计深度，插入过程中若有胶液溢出需及时清理，钢筋定位后需保持静止，24小时内不得扰动，常温下（20℃）固化时间≥72小时，低温（5℃）时需延长至120小时。

2.2灌浆施工流程

2.2.1模板安装

采用18mm厚多层板作为灌浆模板，模板接缝处粘贴5mm厚海绵条，采用木方（50×100mm）作为背楞，间距≤300mm，模板支撑采用对拉螺栓固定，螺栓间距≤600mm，确保模板刚度满足灌浆压力要求（抗侧压强度≥15kPa）。

模板与顶板间隙采用密封胶封堵，防止灌浆料漏浆，模板安装完成后需进行密封性试验（采用清水模拟灌浆，观察2小时无渗漏）。

2.2.2灌浆料配制

水料比：按产品说明书控制（通常为12%-14%），采用电子秤计量，误差≤±1%，先将水倒入搅拌桶，再缓慢加入灌浆料，边加边搅拌。

搅拌工艺：采用高速搅拌机（转速1500r/min）搅拌3-5分钟，至浆料均匀无结块，静置2分钟排气后再次搅拌30秒，流动度检测合格后方可使用（初始流动度≥300mm）。

2.2.3灌浆施工

灌浆方式：当灌浆高度≤100mm时采用自重法灌浆，浆料从模板一侧连续注入，直至另一侧溢出；当高度＞100mm时采用压力灌浆，灌浆压力控制在0.2-0.4MPa，注浆管插入深度为灌浆层厚度的2/3，缓慢提升，避免产生气泡。

灌浆顺序：按“从低到高、从远到近”的原则进行，同一区域连续作业，间隔时间≤30分钟，若需间断需设置施工缝，施工缝处预留φ10mm注浆管，下次灌浆前需清理界面并涂刷界面剂。

表面处理：灌浆完成后30分钟内，采用抹刀将表面抹平，去除浮浆，初凝前（约2小时）进行二次压光，防止表面开裂。

三、质量控制要点

3.1植筋质量控制

钻孔质量：每50个孔抽查1个，检查孔径、孔深及垂直度，合格率需达到100%，不合格孔需重新钻孔，原孔用高一强度等级的微膨胀混凝土填塞。