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玻璃钢塔防腐施工方案

一、施工标准框架

（一）基层处理标准

混凝土基层需符合GB50212-91规范要求，表面坚固无裂缝，使用2m直尺检测空隙不超过5mm，20mm厚度层含水率应控制在6%以内（湿固化配方除外）。钢结构基层需达到Sa2.5级除锈标准，除锈完成后4小时内必须完成底涂施工，防止返锈现象发生。阴阳角部位需采用环氧腻子处理为圆弧过渡，半径不小于50mm，以避免应力集中导致防腐层开裂。

（二）防腐层工艺标准

采用二底油、三布六油、二面油复合防腐体系。底料涂刷需确保渗入基层深度不小于5mm，玻璃布采用十字交叉铺层工艺，搭接宽度不小于50mm，每层玻璃布必须完全浸透树脂。防腐层总厚度应达到2.0-2.2mm，密度控制在1.9-2.1g/cm3范围内，表面光泽均匀，无针孔、气泡等缺陷。

（三）质量验收标准

防腐层需通过超声波测厚检测，厚度偏差控制在±10%以内；电火花检测采用3000V电压，无击穿现象。附着力测试应达到1.5MPa以上，表面硬度（巴氏硬度）不低于40。验收时需提供完整的材料检测报告、施工记录及第三方检测报告，确保每道工序可追溯。

二、材料选择与配置

（一）主要原材料

环氧树脂：选用E44型环氧树脂，环氧值0.41-0.47eq/100g，粘度（25℃）11000-14000mPa·s，确保材料具有良好的附着力和耐化学性。

固化剂：采用T31固化剂，与环氧树脂配比为100:25-30（重量比），可在常温下固化，适用期控制在30-45分钟。

玻璃纤维布：选用中碱无捻粗纱方格布，规格为0.2mm×8×8目，经纬密度均匀，含碱量≤12%，具有良好的浸润性和强度。

稀释剂：使用690活性稀释剂，添加量不超过环氧树脂重量的15%，改善胶液流动性同时不降低固化物性能。

填料：添加10-15%的石英粉（325目）作为填料，提高防腐层硬度和耐磨性，降低收缩率。

（二）材料配置工艺

配比控制：严格按照环氧树脂:固化剂:稀释剂:填料=100:28:12:15的重量比进行配置，使用电子秤精确计量，误差不超过±2%。

搅拌工艺：采用电动搅拌器（转速300-500r/min）搅拌，先将环氧树脂与稀释剂混合搅拌2分钟，再加入固化剂搅拌3分钟，最后加入填料搅拌5分钟，确保混合均匀无沉淀。

适用期管理：每次配置量根据施工进度确定，25℃环境下应在30分钟内用完，超过适用期的胶液严禁使用，避免影响防腐层质量。

三、施工工艺流程

（一）施工准备阶段

设备检查：对喷砂设备、喷涂工具、检测仪器进行调试，确保空压机压力稳定在0.6-0.8MPa，喷砂枪喷嘴直径8-10mm。

安全防护：搭建全封闭施工平台，设置1.2m高防护栏杆，配备轴流风机（风量≥5000m3/h）进行通风，作业区悬挂严禁烟火警示牌。

基层预处理：采用机械打磨去除表面浮锈和氧化皮，对塔体原有防腐层破损部位进行彻底清除，露出新鲜基层。

（二）基层处理工序

喷砂除锈：选用0.5-1.0mm石英砂作为磨料，喷砂角度45°-60°，距离150-200mm，确保钢结构表面达到Sa2.5级，呈现均匀的金属灰白色。

表面清理：喷砂后立即用压缩空气吹扫表面粉尘，并用丙酮擦拭去除油污，检测表面粗糙度达到50-80μm。

缺陷修复：对基层表面的凹坑、焊缝等部位，采用环氧腻子（配比：环氧树脂:石英粉:固化剂=100:150:30）进行找平，圆弧过渡半径不小于20mm。

（三）防腐层施工工序

底涂层施工：

第一道底油：采用环氧树脂稀胶液（环氧树脂:稀释剂=100:30），使用滚刷均匀涂刷，用量0.2kg/㎡，确保完全浸润基层。

第二道底油：在第一道底油表干后（间隔4-6小时）涂刷，胶液浓度提高（环氧树脂:稀释剂=100:15），用量0.3kg/㎡，形成连续均匀的底膜。

玻璃布铺贴：

第一层布：涂刷环氧胶料（用量0.4kg/㎡）后立即铺贴玻璃布，采用十字交叉法，纵向搭接50mm，环向搭接60mm，用刮板从中间向四周刮压，排出气泡。

第二层布：在第一层胶料初固化后（间隔8-12小时）进行，铺贴方向与第一层呈90°交叉，胶料用量0.5kg/㎡，确保玻璃布完全浸透。

第三层布：铺贴方向与第二层交叉，操作工艺同前两层，胶料用量0.5kg/㎡，形成三维网状结构增强层。

面涂层施工：

第一道面油：采用富树脂胶料（环氧树脂:固化剂:石英粉=100:30:20），用量0.4kg/㎡，确保表面平整光滑。

第二道面油：在第一道面油固化后（间隔12-24小时）涂刷，胶料添加适量颜料（铁红或灰色），用量0.3kg/㎡，使表面色泽均匀一致。

（四）固化与养护

固化控制：施工环境温度保持在15-30℃，相对湿度≤80%，每道工序间隔时间根据环境温度调整：20℃时底涂间隔4-6小时，布层间隔8-12小时，面涂间隔12-24小时。

养护周期：整