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铁板钢雕施工方案
一、施工准备阶段
1.1技术准备
图纸深化设计
组织技术团队对设计图纸进行三维建模复核,重点确认钢板拼接节点、镂空图案精度及承重结构稳定性。采用CAD分解构件加工图,标注每个模块的材质规格(Q235B低碳钢为主材,厚度8-20mm)、加工尺寸(误差控制在±1mm)及表面处理要求(喷砂等级Sa2.5级)。
BIM技术应用
建立1:1参数化模型,模拟安装过程中的空间定位,提前规避构件干涉问题。对悬挑长度超过1.5m的部位进行有限元受力分析,确保最大挠度值≤L/250(L为悬挑长度)。
1.2材料准备
钢材采购
主材选用符合GB/T700标准的热轧钢板,进场时需提供材质证明书(包含屈服强度≥235MPa、抗拉强度375-500MPa等指标)。辅材包括:
焊接材料:E43系列焊条(用于Q235钢焊接)、ER50-6实芯焊丝(气体保护焊)
防腐材料:环氧富锌底漆(干膜厚度≥60μm)、氟碳面漆(光泽度50±5%)
材料检验
每批次钢材进行抽样送检,检测项目包括:拉伸试验、弯曲试验、冲击韧性(-20℃冲击功≥27J)。对厚度>12mm的钢板进行超声波探伤,Ⅰ级焊缝合格率需达100%。
1.3场地准备
加工区布置
设置50m×30m封闭式加工车间,配置:
切割设备:数控等离子切割机(切割精度±0.5mm)、激光切割机(用于复杂图案加工)
成型设备:160t液压折弯机(最大折弯厚度16mm)、卷板机(最小弯曲半径R=150mm)
焊接设备:数字化埋弧焊机、CO?气体保护焊机(配备预热装置)
安装区规划
现场划分材料堆放区(设置150mm高枕木垫层)、拼装区(铺设20mm厚钢板平台,平整度误差≤3mm/2m)、吊装作业区(设置20m×20m警戒区,配备风速仪)。
二、主要施工流程
2.1构件加工制作
2.1.1钢板预处理
采用抛丸除锈工艺,表面粗糙度达Ra50-80μm
预处理后4小时内喷涂车间底漆(环氧铁红底漆,干膜厚度20μm)
2.1.2切割下料
数控切割时采用编程套料技术,材料利用率≥90%
异形构件预留3-5mm加工余量,切割面垂直度偏差≤0.05t(t为板厚)
2.1.3成型加工
折弯工艺:对曲率半径R<200mm的构件,采用渐进式折弯,每道折弯角度≤15°,防止材料冷作硬化
锻造加工:艺术造型部位采用水火弯板工艺,加热温度控制在800-900℃(呈樱红色),自然冷却后进行200℃低温回火消除应力
2.2焊接施工
2.2.1焊接工艺评定
按JB/T4708标准进行焊接工艺评定,确定关键参数:
手工电弧焊:电流120-180A,电压22-28V,焊接速度150-250mm/min
埋弧焊:焊接电流600-800A,电弧电压32-38V,焊接速度350-500mm/min
2.2.2焊接质量控制
厚板焊接前进行预热(≥10mm钢板预热至80-120℃),层间温度保持≥150℃
采用分段退焊法减少焊接变形,长焊缝每500mm设置1处定位焊(长度50mm,高度3-4mm)
焊后24小时内进行100%外观检查,咬边深度≤0.5mm,余高≤3mm
2.3表面处理与涂装
2.3.1防腐涂装
涂装体系(海洋性气候地区):
环氧富锌底漆(2道,干膜厚度120μm)
环氧云铁中间漆(1道,干膜厚度80μm)
氟碳面漆(2道,干膜厚度60μm)
施工环境:温度5-35℃,相对湿度≤85%,风速>5m/s时设置防风棚
2.3.2艺术效果处理
仿古效果:采用喷砂+酸性蚀刻工艺,形成0.2-0.5mm深的纹理
色彩渐变:采用多层套色喷涂,每层干燥时间≥4小时,色差ΔE≤2.0
2.4现场安装
2.4.1基础施工
混凝土基础采用C30商品混凝土,设置Φ16mm地脚螺栓(埋深≥30d)
基础顶面设置20mm厚不锈钢预埋板(平整度误差≤2mm),采用环氧树脂灌浆料二次找平
2.4.2吊装作业
吊点设计:根据构件重心计算,设置4个吊点(采用M20吊环,材质35CrMo)
吊装参数:
主吊选用25t汽车吊(30m主臂工况,额定起重量5.2t)
吊装角度≤60°,起吊速度≤0.5m/s
风速>10.8m/s(6级风)时停止吊装
2.4.3拼接安装
采用从下到上、分层拼装工艺,每层安装后进行三维定位(全站仪测量,平面位置误差≤5mm,标高误差≤3mm)
临时固定采用M24高强度螺栓(8.8级,预紧扭矩450-500N·m),永久连接采用坡口焊接(焊脚尺寸≥0.7t)
三、质量控制措施
3.1关键质量控制点
控制项目
允许偏差
检验方法
检验频率
构件尺寸
±2mm
全站仪+游标卡尺(精度0.02mm)
每批次10%抽样
焊接变形
≤3mm/m
拉线+塞尺
全数检查
涂层附着力
≥5MPa
划格法(间距1mm,100/
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